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大家还记得咱们之前报道的下面这个巨型环吗： 直径15.8米、单体重150吨、全球直径最大、重量最大的的奥氏体不锈钢巨型环锻件。 问题来了，这个巨型环做好后怎么运输呢，看看下面的场景：
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运送这件大国重器的拖车共有48个车轮，操作人员可以对车轮的转向及拖车的前后高度进行独立控制。整个拖车运输时需要占用5个车道，在公安交警部门的护送下，这件大国重器高高耸立，煞是壮观，沿途车辆和群众也纷纷投来惊奇的目光，所谓自带网红光环应该就是这样了吧。 9 H. {5 ^9 ~5 t9 D) C
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这个巨型环有两个，两件整体锻环双环合璧，经过后续加工后，将正式用于我国最新的能源项目中。那么，这个超级巨环，除了“大”，还有什么“牛”的地方呢？再给大家介绍一下——
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直径15.6米奥氏体不锈钢整体锻环属于重大科研专项，该项目采用了先进的绿色锻造技术，即“增材制造+近净成型”，它在极大减少材料、能源消耗的基础上，同时解决了超大锻件均质化制造的难题。 - b* P% r; `) @3 A% ?
所谓增材制造，是指不同于传统大锻件使用的原材料，本次整体锻环制造使用了一项李依依院士团队首创的“金属构筑”技术，研发团队为每个锻环使用了50多块小型板坯，通过对接近250平米的金属表面进行特殊处理，再通过高温高压，最终摞起来有四层楼高度的小板坯压缩到一个五岁小孩的高度，从而让他们重新“生长”成为一块200多吨的整体的钢坯。 ! Q7 P6 ]$ N; n
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那么这么做有什么好处呢？原来，传统的百吨级大钢锭制造，由于尺寸大，内外冷却速度不一致，钢锭在浇筑时很容易遇到元素分布不均，中心疏松、锁孔等问题，而小型板坯由于制造上更容易精确控制，元素更均质，因此，最终锻件的均质化制造也就能够较好地实现。
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而近净成型制造，顾名思义就是锻件的毛坯接近于最终成品，使用近净成型加工的优点是材料损失少，能源消耗少，加工周期缩短。比如本次交付的2件整体锻环，近50米的工件周长上没有一道缝隙，整体轧制，整体成型。焊接部件和整体部件在可靠性上的差异，相信不过多解释大家也都清楚。 Q! l. \0 [3 J: J' H1 r' n: |' ?1 P
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那么，费了这么大劲造出的这两件“大呼啦圈”有什么用处呢，原来这两件巨无霸将被用于我国最新一代的能源项目，其中一件将作为基础部件，承担7000吨的整体构件重量。 + f4 P3 @' p2 O' |4 {) \
一项创新技术的突破从来都不是容易的，整体锻环项目从2016年开始立项攻关，期间经历了1000多个日日夜夜，项目团队先后完成了直径2米、5米、等截面模拟件；直径16米设备能力验证件；然后在今年才正式完成了等比例试验件、两件正式产品，总计3件直径15.6米的奥氏体不锈钢锻环的制造。
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发表于 2019-11-5 10:01:52
