橡胶发泡流程(Rubber pange flow)
主旨:
1. 原物料
2. 配料
3. 批号追踪
4. 混炼- 打料
5. 混炼- 利拿 ( 分批及加硫 )
6. 回收料管制
7. 硫变、倍率值测试
8. 出料
9. 料片裁置
10. 热压
11. 二次加硫
12. 倍率检查 1. 原物料
所有原料须存放于栈板上并以标签清楚标示。 如果物料有保存期限, 该期限必须清楚易读。
原料不可直接曝露于阳光照射或雨水下。
＊ 发泡剂须存放于仓库中阴凉、干燥的位置, 并远离热源和火源。
所有原材料均须依先进先出原则来进行管制。
仓库的化学品库存明细须公布出来。 2. 配料
＊ 所有配方需清楚公布出, 其数量需以PHR数及Kg来标示。
所有细小之固体材料均需是预胶结母料、锭剂、片状物或其它非粉末形式。所有色胶均必须是胶结母料形式, 除了特殊情形须由当地 化工协理核准。
化学品必须以喂食器或其它可进行先进先出管制的设备来储存。
液体材料必须是称重配料, 不可量体积配料。
＊ 电子称须有适当称重范围并附上校正数据。
物料以可混炼式包装袋进行精确称重配制,且须封口包装,并须注明其材料名称与重量。
只配制一班的用料量及库存量。
白烟必须是颗粒形式并装于可直接投入利拿混炼机内。仅能使用被核准确认的白烟。
同一批号物料须集中放置于推车上, 并须贴上批号追踪标签。 3. 批号追踪
＊ 每手物料必须有由配料区签发的批号追踪标签。
批号、MCS NO. ( 如果不是批号的一部份 )、颜色、鞋型等须被标注于批次追踪卡上。
＊ 混炼日期、时间, 发泡剂、助剂加入的日期、时间, 除硫变测试结果外均须被记录于追踪卡。。
＊ 追踪卡须连同该手料保留至被当回收料使用。 4. 混炼- 打料
打料操作流程须以英文及当地语言清楚公布标示。它必须是RB 打料的实际流程。操作者必须遵照该混合程序。
化学品必须被分开并依序添加混合, 操作员必须检查所有化学品状况。
＊ 万马力机配有温度测试器且有分开的时间控制器供各打料流程 ( 聚合物添加、白烟、化学品添加…等 )。与灯号相比建议引用蜂 鸣器作为各打料流程结束通知。
建议于进入万马力机前加工油先加到白烟中, 可减少打料过程中损失。
添加助剂前最多2手料均分。 每手料须有一独立的胶料追踪号码。 5. 混合- 利拿 ( 分批及加硫 )
万马力机打料后须直接将其置于利拿。须检查并记录卸料温度。
＊ 打料后的胶料需出料片并冷却, 须以悬挂或过冷却水或吹电风扇来进行冷却。加硫前料片的温度需低于50度。
＊ 加硫前,需对每手料重新进行称重。
如果使用硫磺助剂须于滚轮上添加。如果使用过氧化物架桥剂须于至少2次的混炼后添加。
＊ 所有化学品需以预胶结母料形式进行添加于利拿。
利拿混炼流程中的温度和时间必须依照公布出的标准操作流程执行。。
回收料须连同硫磺及其它化学品于利拿上添加。 6. 回收料管制
＊ 回收料需依 MCS#及硫化剂添加日期分开存放。加硫后,不得存放多于4天。批号追踪卡必须和回收料一并保留。
一个篮子中只能存放一手回收料 。
每一种MCS# 回收料的最大添加比率都应清楚公布出。除非经过特别同意, 且依鞋型而定, 否则其添加量标准为不超过30%。
回收料重量及 MCS#必须被注明在新的追踪卡上。 7. 硫变测试
硫变测试须在一恒温控制室 ( 22℃+/- 1℃ )中进行。 最好为振荡圆盘硫变仪 ( ODR )。 印模硫变仪 ( MDR ) 亦可被接受。
硫变测试温度须和本底热压温度相同。
＊ 硫变测试结果须记录于追踪卡及记录簿上。
发泡橡胶须依MCS 标示公布各标准的加硫曲线图, 以供比对。
须清楚标示公布不良胶料的标准处理程序去解决改善该手料。
使用刻有至少 100mm倍率线试片模的试片检查倍率值。 试片建议尺寸为 100 X 110 X 4mm。
＊ 冷却2 小时后的倍率值须于 +/- 2%以内。测试结果须记录于追踪卡和记录簿内。
＊ 每手料须保留至硫变测试及发泡倍率检查完成后才可进行下一道流程。 8. 出料
＊ 所有批号RB出料须使用3 或 4个滚轮的出料机。
厚度标准须依照 MCS# 及鞋型清楚公布出来。标准值范围 +/- 0.2mm。
每手料至少须检查一次厚度, 并登记于记录簿。出料后料片最好使用最低量硬脂酸镁浸泡。橡胶表面不可有变白情形也没有白色粉末 在上面。
＊ 料片应经过一冷却设备、冷水或风扇, 在收缩及稳定作用放置8 小时前, 料片温度须降低至50度。
＊ 橡胶料片于热压前必须放置至少8小时使其收缩及稳定作用, 并于4天内用完。 9. 料片裁置
裁置板需保持干净及完整, 裁断时不能使用任何粉末。
裁刀上须有尺寸号码齿, 裁置后将呈现于料片上。裁刀设计须省料并能再裁小片胶料为最佳。
有效地进行裁断, 减少边角料的产生。
确认的PFC本底重量表须公布于裁断区。 10. 热压
所有蒸汽输送管道逐级设有减压阀, 且其机台压力比供气压力至少要低0.5kg/cm。
＊ 生产前须对模温进行检查。
每一个热压机台均设有自动定时器。
鞋型架桥时间及热压温度须标示公布于热压区。
使用经确认核准厂商的未稀释半水性离型剂。依照制造商推荐方式适当使用离型剂。于热压区不得有额外的模具离型剂出现。  
为了达到排气, 盖模后不久须揭碰模具。
热压最佳位置条件经设计过, 可免去于模具上的补料。如果必须以小片胶料补料, 则须于PFC上载明。
＊ 模具内标有至少 100mm 倍率参考线。
＊ 热压后本底内须有热压日期标签, 它须清楚易读且远离黏着边缘。
＊ 操作员须用倍率尺检查零配件并将不良点报告热压主管。
设有专门放置预压边料、B品及C品本底的篮子。 11. 二次加硫
＊ 零配件于热压后4小时内进行二次加硫。二次加硫时间和温度须标准化并被清楚公布。 二次加硫条件为 80 ~ 90
℃保持 4 ~ 8小时。
＊ 二次加硫烘箱内各区域温度须均一。
须定期检查烘箱温度, 并记载于记录簿。
零配件置于盘中供其自由收缩。
＊ 二次加硫后零配件以一致的方式冷却, 须于恒温无风的环境中, 至少冷却 2 小时。 12. 倍率检查
冷却后零配件须以倍率尺检查。 允许误差值长度: +/- 2mm; 宽度 +/- 2mm。
不合格零配件处理程序须被清楚公布, 并被确实执行。
特殊鞋型共享尺寸号码 ( MM 核准 ), 最多 +/- 半号。
零配件裁置, 依重量最多允许 10% 边料。
每班最少检查1双的硬度和厚度。