产品特性和过程特性的区别
产品特性和过程特性的区别如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑，过程特性仅从产品形成过程中的参数（温度、压力、电压、电流）等考虑是不是很准确呢？
欢迎大家讨论，敬请指教！
简单的讲,产品特性是随着产品走,如过程加工中产品的尺寸.材料等, 过程特性是在过程上不随产品走的东西,如工艺参数温度.压力等. 我一般是作这样的区分. 产品特性能做spc,过程特性不能
产品特性一般是指产品工程规范的要求；过程特性可以指工艺（过程）参数 过程特性保证产品特性
虽然大家说的都对，但是怎样确定产品和过程的特殊特性呢？是不是特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统？
通过fmea来确定的！根据过程的风险以及顾客的呼声来确定控制方法！
特性矩阵分析-初始特殊特性清单-FMEA-控制计划？
还是：特性矩阵分析-FMEA-初始特殊特性清单--控制计划？
第一阶段: 确定初始过程特殊特性清单----FMA分析
第二阶段：样件控制计划----产品和过程特殊特性
第三阶段：特性矩阵图----试生产控制计划----PFMEA
第四阶段: 控制计划----产品特性，随着产品走，是在过程中形成的，而过程特性不随产品走，我们只有通过过程特性来控制产品特性。而控制产品特性包括人、机、法、环、测和过程规范，故这些都是过程特性；产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。
谁有更深层次的讨论，请指教。
更正一下。
初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性，才有特性矩阵分析。体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。
产品特性和过程特性的区别：用过程特性去保证产品特性啊！产品特性是要带到最总顾客的手里啊！而过程特性是在过程中为保证产品的特性而对过程设置的特性，过程控制主要控制“过程特性啊” 特殊特性释义
以下是我对特殊特性的一些见解，希望能够得到大家的评论！也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作
特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949，其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的，灵活的，可根据顾客而定的特性要求。 现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明，一直推广到QS9000中的特殊要求。
TS16949中特殊特性的出处说明！
TS16949有两处地方出现过特殊特性。
第一处： 7.2.1.1顾客指定的特殊特性
组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。 解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。
相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等在上述文件中应作特殊特性符号的标记。
第二处： 7.3.2.3 特殊特性
组织必须应用适当的方法确定特殊特性。
——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。
——必须符客户对特殊特性的定义和符号。
——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。
注：特殊特性应当包括产品特性和过程参数。
解释：显然第二处包含了第一部分的要求。 现在就对特殊特性展开说明！
一、 什么是特性：
特性分为两类：产品特性和过程特性
产品特性：是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与 性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。
过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。
二、什么是特殊特性：
1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。
2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。
3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核） 说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。
三、什么是非特殊特性：
产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。
特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。 非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。
特殊特性的定义应该在上阶段说明得很清楚了。
那么我们通常在QS里看到的、听到的关键特性和重要特性又是什么呢？
如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。
这里就涉及到了特殊特性的重要性分等级的问题。
为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。
特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如： 确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！
另外，特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示，如后续的特性矩阵图的制定等等！
那么，既然是要分级，就必须会有分级的标准！
在TS标准中未对分级做任何的说明，也没有提示过，所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。
QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。
不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。
重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。
关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。
通俗地说，关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。
也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。
关键特性的重要程度大于重要特性！
APQP的核心是什么？就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊！如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制，就等于APQP过程是失败的！ －任何产品均有特殊产品、过程特性！
－特殊特性一定要用控制图控制（除非你取不出计量型数据，顾客要同意你的替代方法，计数型数据就是零缺陷） －控制图不一定要的！但除非你对特殊产品、过程特性采用了“防错方法”！
特殊特性和关键特性识别出来后需要做什么样操作？
通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的，之后会在PFMEA及控制计划中传递。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析，相应地用到的检具都需要作MSA,
我有两个疑问：
1.是不是所有的检具，包括专用检具和通用检具（比如数显卡尺）都需要作MSA?
2. 作MSA的时机？ 是不是在小批量试制之前?
3. 除了特殊特性和关键特性以外的尺寸,需不需要作CPK分析?
4. 请问一下如果一项内容的CPK<1.33是不是不可以受控V 控制计划中标识的所有检具都要做msa！
2、msa时机－批量试生产中进行！
3、特殊特性均必须进行初始能力研究！其他除外！
4、CPK<1.33是不受控！必须100％检验！
1、ts标准要求对于控制计划中提到的测量系统都应进行msa，不仅仅是关系到特殊特性的，当然如果有顾客要求的方法，也可以使用
2、msa研究时间应开分为：投入使用时、检定期间内等多个时间，不仅仅是只做一次
3、cpk值的含义是过程能力指数，是否能代表一个过程的能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程，不完全在于它是不是特殊特性
4、cpk<1.33表明控制能力可能不足，不是说过程不受控，而且标准有说明，在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应
个人观点，供参考！
1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别，这个也是为PFMEA做准备。然后通过FMEA分析来确认一下！
2、你要理解产品保证计划是什么意思！这个是一个很重要的过程，（相当于VDA4.3的产品责任书）就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足；你可以列出顾客要求的所有特性，然后对应的写上保证措施计划。这个
学习了，品质方面的知识 看的似懂非懂，还需加强学习 质量管理 有些看得懂，像我们公司有些设备都没做MSA，现在开始批量生产了才发现问题一大堆，头都大了
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