加工中心机床撞刀的原因有哪些？
操作不妥或编程过错等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度损失，乃至形成人身事端。因此，从坚持精度的视点看，在数控机床运用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。http://p3.pstatp.com/large/3ea40007cc0bd6a347b8
加工中心机床撞刀原因剖析由于CNC加工中心其是选用软件进行锁住的，在模仿加工时，当按下自动运转按钮时在模仿界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模仿时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运转，极易发作撞刀。所以在模仿加工前应到运转界面承认一下机床是否锁住。加工时忘掉封闭空运转开关。由于在程序模仿时，为了节省时刻常常将空运转开关翻开。空运转指的是机床所有运动轴均以G00的速度运转。如果在加工时空运转开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运转，形成打刀、撞机床事端。空运转模仿后没有再回参考点。在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模仿运转(肯定坐标和相对坐标在改变)，这时的坐标与实践方位不符，须用回来参考点的办法，确保机械零点坐标与肯定、相对坐标共同。如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将形成刀具的磕碰。超程免除的方向不对。 当机床超程时，应该按住超程免除按钮，用手动或手摇办法朝相反方向移动，即可以消除。可是如果免除的方向弄反了，则会对机床发作损伤。由于当按下超程免除时，机床的超程维护将不起作用，超程维护的行程开关已经在行程的尽头。此刻有可能导致工作台继续向超程方向移动，终究拉坏丝杠，形成机床损坏。指定行运转时光标方位不妥。指定行运转时，往往是从光标所在方位开端向下履行。对车床而言，需求调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运转程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而形成撞刀事端。当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。由于每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能形成撞刀。CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是十分必要的，要求操作者养成仔细仔细慎重的习气，按正确的办法操作机床，削减机床撞刀现象发作。跟着技能的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防碰击检测、机床自适应加工等先进技能，这些可以更好地维护数控机床。
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概括起来9点原因:(1)程序编写过错 工艺组织过错，工序承接联系考虑不周详，参数设定过错。 例:A.坐标设定为底为零，而实践中却以顶为0; B.安全高度过低，导致刀具不能彻底抬出工件; C.二次开粗余量比前一把刀少; D.程序写完之后应对程序之路径进行剖析查看;(2)程序单备注过错 例:A.单边碰数写成四边分中; B.台钳夹持间隔或工件凸出间隔标注过错; C.刀具伸出长度备注不详或过错时导致撞刀; D.程序单应尽量具体; E.程序单设变时应选用以新换旧之原则:将旧的程序单消毁。(3)刀具丈量过错 例:A.对刀数据输入未考虑对刀杆; B.刀具装刀过短; C.刀具丈量要运用科学的办法，尽可能用较准确的仪器; D.装刀长度要比实践深度长出2-5mm。(4)程序传输过错 程序号呼叫过错或程序有修正，但仍然用旧的程序进行加工; 现场加工者必须在加工前查看程序的具体数据; 例如程序编写的时刻和日期，并用熊族模仿。(5)选刀过错(6)毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符(7)工件资料自身有缺点或硬度过高(8)装夹要素，垫块干与而程序中未考虑(9)机床毛病，俄然断电，雷击导致撞刀等
十次撞刀九次“补刀” 刀具坏了多少 此贴不错，写得挺详细了 做机加工的没有不撞刀的，撞过了，就知道谨小慎微的重要性了 机床最怕撞刀，多数是操作失误，所以还是得好好对待工人。 无非是工件定位、数据参数、加工图等方面的误差或者错误设定。 撞刀属于编程问题么， 应该编程、装夹、调试是否都有问题？ 确实撞过机的心里都会有阴影，胆子小是好事，下刀的时候一定看清楚
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