装箱机械手调试日志，螺丝、滑块的问题
本帖最后由 水水5 于 2017-10-30 15:23 编辑这是前期设计的一款末端执行器（装箱机械手），装在某个机器人末端。上面白色的是支架，下面红色的是抓具。有三个气缸。动作很简单，气缸1和3把抓具分开，气缸2把1和3分开。 限于一些公司的规定，技术细节只能说这些。
执行器用了大概有半年了，最近出了一些问题，又去小修了一番，有些心得在这里跟大家交流下，某些问题也没有彻底解决，也请教下大家看有没有好的方法。
问题1：气缸2左侧的浮动接头，即粉红色的，它的固定螺丝总是会松。我不清楚设计时是否加了弹垫。这个浮动接头的固定座的受力应该肯定是个冲击载荷了吧。开始设计的时候我没考虑周全，调试的时候气缸的速度调的也比较低，是否真的是因为冲击载荷不得而知。
除了冲击载荷之外，一般的浮动接头间隙过大，也有可能带来冲击。但是这个是外购件，间隙控制的还是比较好的。
解决办法：加弹垫加螺纹胶。目前执行器在使用中，只是临时紧固了下。
这里想跟大家交流下螺纹胶的使用经验。看网上说螺纹胶用了之后螺纹就拆不下来了。我用的是乐泰243，蓝色液体，淘宝一瓶75元呢。但是并不是拆不下来，只是力矩略微大些。在使用之前我做过实验，将一个螺母打螺纹胶拧螺钉上。拆卸费点劲，但也不是特别费劲。一旦拧松了，拆卸就跟平时一样。我觉得这样的螺纹胶应该就是我需要的，因为很难说什么东西以后就一定不拆了。螺纹胶凝固后，只是在螺纹缝隙中填充了一些物质，这样比没有螺纹胶时困难一些。
大家用的都是哪一款？
还听说有一款新加坡产的防松垫片很好用，两片一起用，有用过的么？麻烦贴个图给个介绍。
问题2：滑块卡滞 图示中4和5是滑块，用的是塑料轴承，6是推板，7是气缸的浮动接头。客户反应上个星期有一组滑块卡滞了，气缸不能推到位，每次都需要人拍一下。这个是历史遗留问题了，在装配时就有点卡滞。只是没那么严重。滑块的安装板是铝板，加工时平面度不好。外协单位直接买的成品板，但是板面是黑的，在最后一道工序，钳工用砂纸又手工抛光了一遍。将板放在标准平板上，发现只有两个三个角和平板接触，用山东话说就是“gehuang”。我费了好大劲，把易拉罐剪开当作垫片，塞在滑块下面。一组一组调……此处省略N字。
这一组又卡滞，我心里很忐忑，到了现场，将右边滑块的四个螺丝拧松，手推试着还算顺溜，逐渐的拧紧，就不顺溜了。我就又将三个螺丝松了半圈。回去之后我改了设计，将安装板两头装滑块的面铣下去0.3毫米。又做了一块安装板，200块钱。客户那里执行器还在用，准备改天把安装板换上。
塑料轴承的厂家说有个2比1法则。就是推力至滑块的距离小于滑块长度的2倍。我翻书学习了一下这个理论，是根据滑块的摩擦系数得来的。我之前好像发过相关的帖子。可是我这个推力至滑块的距离也远大于2被了，估计目测4倍也有了。为什么依然还能推得动呢？这种两边有滑块中间施加推力的，数学模型，应该怎样考虑呢？两滑块之间的距离是否可以做的无限远？塑料轴承不像滚珠的有预压，塑料轴承没有预压，而且间隙还很大。是否和这个有关系？请高人帮忙分析下在微小间隙下这种受力的情况，以及卡滞的原因。（在不考虑平面度误差，即假设平面度很好）。
再说一下安装板设计的问题。两侧有滑块，确实应该设计“下沉”。就是类似于靠山，靠山也不一定靠，主要是为了两边一次装夹铣一刀，让两个面在一个平面上。不知道这个结构学名怎么称呼。这个在图纸上应该怎样标注呢？我想来想去干脆写在技术要求里，某某和某某共面，或者用两个箭头一指，写上“两个面共面，一刀加工”。当然毕竟不是一刀加工，要退刀再进刀，这个是机床保证的了，标多少误差，我觉得意义不大。
如果是钢件，一般加工厂会再最后磨一刀。把工件吸在电磁吸盘上，磨一刀，成本也不高，所以我觉得钢件可以不设计下沉。大家设计时钢件下沉吗？铝件之所以下沉，是因为铝不能吸在电磁吸盘上，如果磨的话需要做工装。如果设计下沉，就直接铣一刀，能够保证共面，不用下沉了。
楼主分享了这么多也算是用心了,必须给赞啊！！
另外问一句，你这机械手的真空是用什么牌子的真空泵？ 带螺纹胶的螺纹，使用大力气是可以拧下来的 1、浮动接头固定螺丝总是会松，楼主选了多大的气缸，出杆端螺纹吃少了，螺距多少，或者气缸固定方式不对，动作时震动过大？
2.滑块卡滞问题有可能是2导轨不平行，或者螺丝用长了顶到导轨？ 螺纹胶使用前清洁很重要！ 楼主很用心的写了这么多。
1.螺纹胶我用过红色的，也是能拧下来。就是费点劲而已。
2.滑块我设计一般是加比正槽的，即使不加槽，在一侧铣出一个台阶，另一侧加弹片锁紧。如图
3.你是不是说铝板变形导柱滑轨锁紧也变形？ 改善方法我觉得可以买个标准台阶螺丝，保证不松动的同时，让滑轨不受力变形。不知道有没有理解你的意图。献丑了。
关于螺纹胶有中强度高强度，高强度的，螺丝也有粗细大小之分，对于一些小螺丝尤其是十字头的螺丝高强度胶是拧不下来的 厉害了
楼主的这种精神很值得学习 感谢分享