加工中心加工标准
加工中心加工标准 《分享》一、加工中心分粗加工和精加工。
粗加工机床：
精加工机床：
二、大件加工流程：
开粗————热处理————时效处理————半精加工————成型面精加工————抛光————分型面精加工。
三、模具表面不得有咬刀、切削瘤、锋线不得有倒圆、倒卷毛刺，如出现以上问题，作为不合格处理。
四、成型面、分配面和配合面，手感光顺、菱角清晰，表面粗糙度0.8，非成型面和配合面不能出现锋口和锐角，需圆滑过渡。
五、分型面加工流程：
粗加工———半精加工————成型面抛光————精加工
六、避空部分有得有影响美观的刀痕。
七、芯子点孔要采用国心钻头，有允许用球刀。
八、零件上接刀误差不得超过0.02。
九、每个零件必须有符合图纸的加工基准，基准加工要光滑，无明显刀痕，粗糙度要求在0.8以上。
提高数控加工中心切削效率的途径
数控加工作为现代制造业先进生产力的代表，在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。90年代以来，欧、美、日各国竞相开发和应用新一代高速数控机床，加快了机床高速化发展步伐。高速主轴单元中电机主轴转速15000～100000r/min，高速且高加/减速度的进给运动部件的快移速度60～120m/min，切削进给速度高达60m/min，高速加工中心进给速度可达80m/min，空运行速度可达100m/min左右。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，主轴转速已达60000r/min。在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。而新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。
1.国内外加工中心切削水平的差异
目前先进国家的车削和铣削的切削速度已达到5000～8000m/min以上；机床主轴转数在30000r/min(有的高达10万r/min)以上。例如：在铣削平面时，国外的切削速度一般大于1000～2000m/min，而国内只相当于国外的1/12～1/15，即国内干12～15个小时的活相当于国外干1个小时。据调查，许多加工中心的实际切削时间不到工作时间的55%。因此，如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。对国内数控加工中心切削效率部分调查发现，普遍存在如刀具精度低、刀片跳动量大、加工光洁度低、工艺设备不配套等诸多问题。
2.提高切削效率的途径
（1）合理选择切削用量
当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示出很多的优点和强大的生命力，成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。
实践证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍，远远超越传统的切削“禁区”后，切削机理发生了根本的变化。其结果是：单位功率的金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削热，切削振动几乎消失；切削加工发生了本质性的飞跃。根据目前机床的情况来看，要充分发挥先进刀具的高速加工能力，需采用高速加工，增大单位时间材料被切除的体积(材料切除率Q)。
在选择合理切削用量的同时，尽量选择密齿刀（在刀具每英寸直径上的刀齿数≥3），增加每齿进给量，提高生产率及刀具寿命。有关试验研究表明：当线速度为165m/min，每齿进给为0.04mm时，进给速度为341m/min，刀具寿命为30件。如果将切削速度提高到350m/min，每齿进给为0.18mm，进给速度则达到2785m/min，是原来加工效率的817%，而刀具寿命增加到了117件。
（2）选择性能好的刀具材料
在数控机床切削加工中，金属切削刀具的作用不亚于瓦特发明的蒸气机。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。目前国内外性能好的刀具材料主要有：金属陶瓷、硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石（PCD）和立方氮化硼（CBN）刀具等。它们各具特点，适应的工件材料和切削速度范围各不相同。CBN适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等，如加工高硬钢件(50～67HRC)和冷硬铸铁时主要选用陶瓷刀具和CBN刀具，其中加工硬度60～65HRC以下的工件可用陶瓷刀具，而65HRC以上的工件则用CBN刀具进行切削；PCD适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等，加工铝合金件时,主要采用PCD和金刚石膜涂层刀具；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具；硬质合金涂层刀具（如涂层TiN、TiC、TiCN、TiAIN等）虽然硬度较高，适于加工的工件范围广，但其抗氧化温度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范围内加工钢铁件，而Al2O3涂层的高温硬度高，在高速范围内加工时，其耐磨性较TiC、TiN涂层都好。
此外，刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量有很大影响，高速切削时的刀具前角一般比普通切削时小10°，后角大5°～8°。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大局部刀尖角，增大刀尖附近切削刃的长度和刀具材料体积，以提高刀具刚性和减少刀具破损率。
（3）加快涂层技术的开发
刀具涂层技术自从问世以来，对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用，涂层刀具已经成为现代刀具的标志，在刀具中所占比例已超过50%。在21世纪初，涂层刀具的比例将进一步增加，有望在技术上突破CBN涂层技术，使CBN的优良性能在更多的刀具和切削加工中得到应用(包括精密复杂刀具和成形刀具)，这将全面提高加工黑色金属的切削水平。此外，纳米级超薄超多层和新型涂层材料的开发应用的速度将加快，涂层将成为改善刀具性能的主要途径。
（4）选择高精度刀片
刀片精度低，跳动量太大，面铣刀加工的平面光洁度将降低，甚至出现沟状。高精度数控机床上刀片的跳动量应控制在2～5μm。随着数控机床的发展，相应出现刀片的表面改性涂层处理（基体为高速钢、ＷCｏ类硬质合金、Ｔi基类金属陶瓷），很大程度上提高了刀片精度。与此同时，出现了各种新型可转位刀片结构，如用于车削的高效刮光刀片、形状复杂的带前角铣刀刀片、球头立铣刀刀片、防甩飞的高速铣刀刀片等。可转位刀片进入了材料、涂层、槽型综合开发的新阶段，可根据加工材料和加工工序合理组合材料、涂层、槽型的功能，开发出具有最佳加工效果的刀片，以满足高速、高寿命切削加工生产技术的不同要求。
（5）提高加工表面质量
在保持相同的切削效率(即相同Q值)下，提高切削速度可改善切屑形成过程和增加切削阻尼，抑制颤振，相应地减少每个刀齿的进给量能降低切削表面轨迹形成的残留高度，改善表面粗糙度，从而有利于精密零件和模具的加工。
（6）建立合理的刀具储备
这里的刀具是指高切削效率刀具，而这些刀具的价格较高，相同直径的铣刀，好刀具的价格可能是普通刀具的几倍甚至十几倍。如果一个企业长期存放一大批好刀具，而这些刀具又可能长时间用不上，则造成资金积压。但如果平常一把刀具也不储备，或储备数量太少，很快就用完了，而新刀具一时又买不到，这样必然会影响数控加工的效率。绝大多数企业的加工中心的刀库均可容纳40把刀具以上，并有60、90、120等不同刀数的刀库可供选择。刀具之间交换时间越来越短，德国STEINEL公司的BZ－26，日本MAKINO公司的MCC86，美国CINCINNATI公司的MAXIM500型加工中心的换刀时间只需3～4s。
（7）设计简易的磨刀夹具
机夹铣刀盘效率高，使用方便，深受操作者欢迎，但刀片消耗量大，使用成本高，而且多数情况下刀片的损坏是由于刃口磨损造成的，因此刀片的重磨再利用对工厂来说可获得较高经济效益。硬质合金刀片的硬度高，磨削效率低，采用单片磨削将达不到节约的目的，需设计出高效简单的夹具，实现一次装夹多个刀片。
（8）加工方式的选择
加工方式可分为顺铣与逆铣两种。而加工中心的机械传动系统和结构本身就有较高的精度和刚度，相对运动面的摩擦系数小，传动部件的间隙小，运动惯量小，并有适当的阻尼比，因此可以采用顺铣的方式加工，以提高加工效率。此外，根据加工经验，顺铣比逆铣时刀具寿命要提高1倍多，采用不对称的立铣方法，刀具寿命可提高2～3倍。（9）选择合理的加工路线
数控机床特别是4轴以上加工中心，一般是一次装夹、多方位加工，并且都有刀库，可自动更换刀具，一次加工成形。因此确定正确简洁的加工路线，是保证加工质量和提高效率的基础。编程时确定加工路线的原则主要有：应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。如对于位置精度和尺寸公差要求高的孔加工来说，孔直径小于18～20mm的加工工艺路线为：钻中心孔－钻孔－扩孔－铰孔，而对于孔直径大于18～20mm的加工工艺路线则为钻孔－扩孔－粗镗孔－精镗孔。
此外，通过对加工工艺的综合应用，减少工件的安装次数，可有效缩短搬运和装夹时间。例如将五面五轴加工中心与立车复合构成万能加工中心，可实现一次装卡完成零件的大部分（或全部）加工。
（10）工件装夹的选择
数控加工时由于工序集中的原因，在对零件进行定位、夹紧设计以及夹具的选用和设计等问题上要全面考虑。首先，应尽量采用组合夹具，由于通用夹具的柔性差、定位精度相对较低，当产品批量比较大、加工精度要求高时可以设计专用夹具。其次，在选择工装时应有利于刀具交换和在线测量，避免发生碰撞干涉。
（11）加工中心的辅助设备要配套
在加工中心采用如刀具预调仪，自动测量装置，精密的检测仪等测量装置。采用自动测量装置时，操作员无须对零件的定位保证非常精准，也不需要操作员时刻移动和调节零件以配合加工程序的某些固定坐标系，可以减少装夹时间。借助测量，原来包括装夹时间在内需要2.5小时的一个工序降低到了1.5小时。此外，这些测量装置的应用还可以降低加工误差。
（12）操作人员技能与知识培训
加工中心的加工效率在很大程度上取决于切削时间占加工中心工作时间的比例，这个比值越大，加工效率也就越高。同时，现代加工设备科技含量越来越高，对人员的素质要求也越来越高。而实际生产中，由于人员技术水平低，操作不熟练，花在程序调试、加工中换工件等非加工时间上的时间过长，致使加工中心加工效率低下。另外，他们的专业知识太少，对数控加工的原理、数控工艺、数控刀具和切削参数的选择等方面缺乏科学性的指导。因此，建立一套完善的培训体系，编写适应现代切削加工技术发展的新教材，加强技术人员对理论知识的学习，加强企业内部和外部的技术交流是十分必要的。
加工中心加工标准〈接上面〉
加工中心的坐标设置与子程序调用本文通过实例，剖析了加工中心机床坐标设置与子程序的应用问题，说明了自动编程与手工编程相结合，利用G92位置设置功能与子程序调用相配合，简化编程，优化程序的方法。在实际工作中，取到事半功倍的作用。
随着数控技术的快速发展及CAD/CAM技术的广泛应用，数控加工越来越多地依赖于软件的自动编程，手工编程逐渐处于次要的地位。但在实际加工中如果将自动编程与手工编程相结合，利用G92位置设置功能与子程序调用相配合，则可以更加简化编程，优化程序，有利于程序的修改和重复调用。
下面以美国SABRE-1000 Acramatic 850SX系统立式加工中心机床为例，就坐标设置（位置设置）与子程序调用问题进行探讨。
机床坐标系为机床上固有的坐标系，是由机床生产厂家设定的。工件坐标系是编程人员在编制加工程序时，根据零件图纸上的某一固定点为原点确定的坐标系。两坐标系之间的统一通过准备功能代码G92的位置设置功能实现。
G92位置设置功能允许操作人员或编程人员为当前坐标轴赋予新的坐标值而工作台并不移动。 G92偏移机床坐标系，使NC程序中的工件坐标系的坐标值与之相匹配。
工件原点（NC程序的零点）是由操作人员在安装工件的过程中进行定位的。编程人员在编制程序时可以不考虑工件在机床上安装的物理位置和安装精度，而利用数控系统的原点偏置功能，通过工件原点偏置来补偿工件的装夹误差。在加工前将该偏置值输入到数控装置，加工时该偏置值便能自动加到工件坐标系上，使数控系统按机床坐标系确定的工件的坐标值进行加工。但是，如果将G92直接编入程序中，而不采用将偏置值输入到数控装置的方法，则会更加方便。
例如，模具有6个相同的型芯，如果仅采用自动编程而不进行人工编辑，就需要对每一个型芯都完全绘制和进行编程，工作量较大，程序量更大，也不便于检查程序。
如果将手动编程与自动编程相结合，利用CAD/CAM软件自动编程，只需要绘制一个型芯，生成加工一个型芯的程序。再根据各型芯之间的位置关系，通过G92设置和子程序调用，即可得到简洁、清晰的程序。而且，如果在加工的过程中刀具已经磨损，更换刀具后，也可以很方便地修改程序，继续下一个型芯的加工。
：G71G90 “：”为程序开始标识符
T16M6 装第16号刀位上的刀具
G00X519.8Y254.4Z77.929 机床坐标系中工件中心位置（也是型芯1的工件原点）
(CLS,L10) 调用加工一个型芯的子程序
G00X664.8Y254.4Z77.929 到达机床坐标系中型芯2的工件原点位置
(CLS,L10) 调用同一个子程序
G00X809.8Y254.4Z77.929到达机床坐标系中型芯3的工件原点位置
(CLS,L10)
G00X809.8Y484.4Z77.929到达机床坐标系中型芯4的工件原点位置
(CLS,L10)
G00X664.8Y484.4Z77.929到达机床坐标系中型芯5的工件原点位置
（CLS,L10)
G00X519.8Y484.4Z77.929到达机床坐标系中型芯6的工件原点位置
(CLS,L10)
(DFS,L10) 定义加工一个型芯的子程序
G92X0Y0Z0 将子程序前面的，当前坐标轴赋予新的坐标值（0，0，0）
G01X-145.Y-115.M03S350M08F2000
Z-38F100
．．．．．． 加工一个型芯的程序
Y-115.
G00Z100 将主轴快速地提升到工件坐标系中Z为100的位置
X0Y0 回到工件坐标系X-Y平面零点
G99 取消G92位置设置，让工件坐标系回复到机床坐标系中
(ENS) 子程序结束
M30 程序结束
实际工作中，工件坐标系的Z方向以工件表面（甚至低于工件表面）作为零点。如果让刀具真正到达工件原点，势必与工件相碰。为了提高安全性,，在让刀具准确到达工件原点时，刀具并不真实与工件接触，应将工件原点在机床坐标系中的Z值抬高一定距离（如距离a），相应地，在G92设置Z高度值时，Z值也加上相同距离a。
G00X__Y__Z__+a
G92X0Y0Z0+a
例如，对下面的G92设置程序：
G00X519.8Y254.4Z77.929
G92X0Y0Z0
如:将刀具抬高100mm,可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
G92X0Y0Z0+100
刀具端面距离工件表面高100mm，而工件原点实际上仍在工件表面未变。这样，在进行程序加工过程中就安全、灵活多了。
如果装夹好工件后需要调试程序，我们必须抬高刀具远离工件表面运行，这时只需要将G92中的Z值减去a(a为Z向所需抬高的高度值)，就使刀具端面距离工件表面（工件原点）高了a距离。
在加工过程中需要临时增加深度，这时就只需要将G92中的Z值加上a(a为Z向所需下降的深度值)，就使刀具端面距离工件表面（工件原点）低了a距离。
如此，就可以在不更改程序其它部分的情况下，只通过更改G92中Z坐标的设置就可以快速、安全地达到目的。
G00X__Y__Z__
G92X0Y0Z0+a （或G92X0Y0Z0-a）
例如：
对下面的程序要求Z方向下降5mm：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
G92X0Y0Z0+100
可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100
G92X0Y0Z0+100+5
如果将机床坐标系中工件原点所在的Z值加上a，而G92程序段中的Z值不变，也可使刀具端面距离工件表面（工件原点）提高a距离。或者，将机床坐标系中工件原点所在的Z值减去a，而G92程序段中的Z值不变，就使刀具端面距离工件表面（工件原点）降低a距离。效果与更改G92中Z坐标的设置相同。
G00X__Y__Z__-a （或G00X__Y__Z__+a）
G92X0Y0Z0
例如，对下面的程序要求Z方向下降5mm：
G00X519.8Y254.4Z77.929
G92X0Y0Z0
可改成：
G00X519.8Y254.4Z77.929+100-5
G92X0Y0Z0+100
利用以上原理，在利用加工中心机床刃磨工件时，由于砂轮损耗大，需要执行一次刃磨程序，就修磨一次砂轮（Z值必须下降），如果分别编程，加工时就需要反复更换程序，十分不便。下面的实例程序，可以方便地实现通过G92的设置，调用砂轮修磨程序，在加工过程中方便地修改程序，进行砂轮修磨和工件刃磨，以提高加工效率。
：G71
T12M6
G00X541.52Y254.8Z170+100S3000M03M08 到达机床坐标系中工件原点位置
X60.0Y302.3 砂轮原点在机床坐标系中（X—Y平面内）的位置
Z167.0+100F50 砂轮Z方向零点在机床坐标系中的位置，更改该值可以修磨砂轮
(CLS,L10) 调用砂轮修磨子程序
G92X0Y0Z0+100 当前坐标轴赋予新的坐标值（0，0，100）
G01X43.677Y4F2000S5000
Z79.4F1000
Z73.5F100 工件坐标系中的Z值，与砂轮修磨时下降的高度对应修改
．．．．．． 磨削工件程序
G00Z150 将主轴快速地提升到工件坐标系中Z为150的位置
X0Y0
G99 取消位置设置，让工件坐标系回复到机床坐标系中
(DFS,L10) 定义修磨砂轮子程序
G92X0Y0Z0+100 将子程序前面的，轴的当前位置设置为（0，0，100）
G01X10Z-10F100
X0Z0
G99 取消位置设置，让砂轮的工件坐标系回复到机床坐标系中
G00Z270 将主轴快速地提升到机床坐标系中Z为270的位置
X541.52Y254.8 机床坐标系中工件中心位置
(ENS) 砂轮修磨子程序结束
M30
在 G92的位置设置时应注意：当G92包含在程序中时，如果不再需要G92位置设置，一定要使用位置设置取消指令（如G99，不同的机床有不同的指令），否则就可能导致工件、刀具、机床被损坏甚至产生人身伤害事故。 根据《金属切削机床实验规范总则》规定的试验项目如下：
试验项目
可靠性空运转振动热变形静刚度
抗振性切削噪声激振定位精度
主轴回转精度直线运动不均匀性加工精度
对机床做全面性能试验必须高精度的检测仪器。在具体的机床验收时，各验收内容可按照机床厂标准和行业标准进行。
加工中心操作要点
作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操纵机床完成各项加工任务。因此，整理几项操作要点供参考：
为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。
为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。
能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。
夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。
夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2µm。
加工中心的生产管理技术
加工中心的使用是一项具有一定规模的复杂的技术工程。它涉及到生产管理、技术管理、人才培训等一系列工作。各项工作都应遵行一定的原则运行。这个原则就是充分发挥加工中心效益的保证系统。因此，重视使用技术是一方面，重视管理技术又是必不可少的另一方面。
我国各机械制造厂中已把加工中心作为高效率自动化装备，作为重点设备。但在设备管理上却参差不齐。在加工中心的管理上，必须提倡加工中心的生产特点和它所需配合的各环节的生产节拍。不能将普通机床的管理方法移到数控机床上，在管理上应注意以下几点：
充分发挥机床的全部功能 在机床投入使用时，为了充分发挥机床具有的全部功能，应必须认真阅读使用说明书，深刻理解机床的各种功能及其能力。根据本厂加工零件的性质，合理安排加工的对象、工序，选择相应的配套件和附件。对易损件安排好备件。
设置数控工段 将数控机床集中在一个专门的部门，工艺技术准备、生产管理准备由工厂技术部门统一进行。生产车间设有专门的技术人员。避免单台数控机床分散在个车间，只加工少量关键零件，造成大量生产时间闲置的局面。设置专门的工段，便于维修的管理。
合理安排生产节拍、技术准备周期 在向加工中心安排生产任务时，应先将工艺部门的工艺文件、加工工序、工具卡片准备齐全，再送加工零件到加工位置上。以免操作者停机去找工具、修改程序、组装夹具而造成长时间停机。
选择合适的规章制度如数控机床管理制度、安全操作规程、数控机床使用规定、数控机床保养、点检制度等。同时，要及时向制造和设计部门反馈信息。
重视技术队伍的建设 对一台包括多种技术成果的复杂设备，完全掌握使用需要一个训练有素的技术班子，包括工艺、操作、机电维修等，人员的培养要有一个过程，领导管理设备的部门对此要有全面认识。
工装夹具的应用
在多品种小批量的生产过程中，工件的安装、拆卸和清洗、托板的自动交换、切屑的排出等在整个制造过程中是频繁发生的。为了提高加工中心的加工效率，在加工设备上搞高速化和高性能化是一方面，缩短安装时间，降低消耗是另一重要方面。夹具在制造厂来说属于工装部分，它是保证零件准确定位、有效加工的必要手段。对于加工中心来说，要求夹具定位精度高、、装卸方便，适于粗加工、精加工和各种多工序复合加工的形式。
国内加工中心的使用尚处于初期阶段，夹具设计采用手工设计方式较多，备有CAD/CAM系统的还较少。下面仅就加工中心常见的装夹定位的使用方式作一介绍：
加工中心加工定位基准的选择
在确定工艺方案之前，合理地选择定位基准对保证加工中心的加工精度，提高加工中心的应用效率有着决定性的意义。在选择定位基准时要全面考虑各个工位的加工情况，达到下面三个目的：
所选基准应能保证工件定位准确，装卸方便、迅速，夹紧可靠，且夹具结构简单。
所选定的基准与加工部位的各个尺寸计算简单。
保证各项加工精度。
确定零件夹具
在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的原点。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构更紧凑、简单，夹紧动作更迅速、准确，尽量减少辅助时间。在加工机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑加工零件的精度、批量大小、制造周期和制造成本。
根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具类型有专用夹具、组合夹具、可调夹具和成组夹具。一般的选择顺序是单件生产中尽量用虎钳、压板螺钉等通用夹具，批量生产时优先考虑组合夹具，其次考虑可调夹具，最后选用专用夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济的、最合理的夹具形式。
加工中心夹具设计及组装时应注意的问题
为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工中心的加工原点，都应有精确的坐标尺寸。
为保证零件安装方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向安装。
能经短时间的拆卸，改成适合新工件的夹具。由于加工中心的辅助时间已经压缩的很短，配套夹具的装卸不能占用太多时间。
夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，安装夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉。
保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成。
对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉。
尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。
夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01-0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2µm。 挺好的,支持呀:handshake 支持一下，再开始学习。。。找工作找了个机床应用的需要恶补知识
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:lol
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