出图前的10个确认点
本帖最后由 平实生活 于 2015-12-27 23:34 编辑第一，工程能力是否正确的把握
按理说，图纸的公差是要把握工厂的工程能力后决定。
如果公差过严会发生不良品过多，成本就会上升。为了满足严公差，加工精度提高有时也无法完全对应，最后只好调整工装，甚至手工组装。尤其对于海外工厂来讲，对应起来更是困难。
相反如果公差过松，为了总成顺利装配，其他相关零件就要被迫加严公差，间接的还是会造成成本上升，加工困难，工装费时等问题。
简单的说工程能力就是找价格和加工精度的平衡。
怎样把握工程能力呢，首要的是要设计与工程的密切沟通，比如定期确认加工结果的偏差范围。
第二，是否有无用的公差和无用的形状
一个公差的设定有可能导致一个甚至多个工序的产生，厂商在降价提案时经常会建议去掉某个公差。
如果不影响功能的前提下尽量少用公差会降低不少成本。
另外，好多工程师在设计初期会参考过去的产品图纸，那样很容易把不必要的形状也加到新产品中，充分理解新产品的要求，并与过往类似产品认真对比就是很好的对策。
第三，形状定义是否有不明确的地方
不要认为是常识就不明确标注，特别是海外工厂生产的产品，工程师的意图不明确的体现在图纸的话，很容易造成误解。
第四，是想好总成后定的子零件公差吗
好多工程师尤其新人会不管三七二十一，没了解总成就先把子零件加上公差，各个零件的公差累积后再算总成公差。
运气好也许没问题，严重的话，
零件做完后发现无法组装，时间，成本都会巨大损失，最糟糕失去重要客户也不是危言耸听。
第五，流用部品真的就不能优化了吗
流用部品由于对手件不同，可能设计的比较复杂，另外随着工厂设备的更新，新工艺的导入，
流用部品成本高于新开发的可能性也存在。
尤其是厂商切换，材料变更，模具更新时要及时掌握并核算流用品是否有优势。
第六，标准／通用零件也要确认
与流用零件一样，标准件的确认也不能忽视，有足够的理由时，不要怕麻烦就置之不理。变更时可能涉及不少项目和部门，多沟通，多核实，对应了自己的零件也方便了他人。
第七，公司标准是否完善和传达到位
好多要求往往没有在国标上标注，公司一般会制定独自的标准来具体解释。
比如板金零件经常会在图纸上标注成形后打磨飞边，可打磨到什么程度就要靠标准来说明。
第八，作图的基本要求是否有被轻视
图纸的基准是否和加工的基准一致，国标等变更后是否正确的体现在图纸上等也不容忽视。
第九，是否过信过去的图纸
过去的领导审图时的失误可能造成不合理图纸的得以发行，不要因为已经既成事实就继续沿用。出问题承担责任的只会是现在的作图人。
第十，3D数据和图纸不符时要明确哪个是基准
一般图纸注记上会标明特殊说明外以3D数据为主，如果有歧义的地方要把设计意图及时告知厂商，并进行更正。
怎么只有第一后面就没了呢？ 本帖最后由 平实生活 于 2015-12-27 23:35 编辑
老鹰 发表于 2015-12-27 21:49 static/image/common/back.gif
怎么只有第一后面就没了呢？
整理完毕 首先感谢楼主的分享，想必在日本能接触到很多先进的制造与产品，希望楼主多多分享。 感谢本表的提点 非常感谢楼主的分享，但是很多时候需要时间去支撑，很多工厂基本没有那么多时间给啊，先交货，后期修改的很多！ 感谢分享。 谢谢楼楼分享 流用部品就是过去已经量产的零件，应用到新项目里可以省掉开发费，模具费等开支。
第一个应该检查标题栏。其中数量，材料，图号名称，这些错误一旦出错，通常都是比较严重的。。