内外环境逼迫中国机床业加快转型步伐
2015年对中国制造业而言，是一个时间窗口，既是开始，“十三五”规划布局，《中国制造2025》推出；又是一个时代的结束，跟高增长说再见。网上看到一个似乎悄无声息的案例：成都日发本来做机床和纺织机械的，也有一定规模，两个业务都做到了几亿元和十几亿元。近年来它先在成都做农业，然后又到新疆去做农业，最近还说要做个跑马场。
为装备业服务的机床工具行业高速增长的阶段毋庸置疑已经远去，如重型机床，这一趋势逐渐衍生到其他子行业。
探 底
一如当下的股市，中国机床工具制造业经历4年的下行，众多业内人士都在猜测是否到底了。
开文提及的日发，其转行只是转型的一种表现形式，时至今日，转型几乎被所有的企业列为重中之重。
实际上，转型升级实际上早在十几年前就已启动，只不过一直反响不大。求其原因，在工业化的初期，需求的量化就促进了装备制造业每年20%以上的高增长。
在以扩大产能、低价劳动力、低价生产要素、低价环境为代价发展装备制造业的情况下，呼吁转型升级往往徒劳的。只有当高速的增长暂停，市场变得疲软，企业活下去困难的时候，才会实现真正的转型升级。从这个意义上说，中国工业企业特别是制造业的转型升级才刚刚起航，因为工业化后期的特点是，制造业的比例下降，服务业大幅上升。
在过去一两年里，往往在上半年的时候，大家愿意互相打听，并期盼下半年市场行情的好转，而到了下半年，又在想过了上半年，下半年就会好；或者过了今年，明年就好了。
不过到了2015年，一个更普遍的观点是，也许明年不会比今年好，但也不会坏到那里去了，企业纷纷表示当前首要的任务是要活下来，“留的青山在，不怕没柴烧。”但更理性的声音认为，这次的调整是个长期的过程，没有健康的体魄，不是所有的企业都能熬过来的。
据中国机床工具工业协会统计数据，与开始下行的2011年相比，2014年国内机床市场消费总额下降了18.6%。协会常务副理事长兼秘书长陈惠仁认为，市场需求总量的下降是结构性的，即低档通用型产品的需求下降最为突出，属于大幅下降，甚至称为“断崖式”下跌也不为过。而这一类产品的市场恰恰是我国机床产业过去赖以实现高速增长的主要依托。
这是因为，在这一市场领域，国内机床工具制造企业长期占据绝对主导的市场份额，因此该类市场需求的大幅下降，给大部分国内机床工具制造企业带来极大的冲击。因此4年来，行业企业一直承受着巨大的下行压力，并且从目前情况看，这种下行压力还在进一步加大。
记者从国家统计局网站获悉，2015年8月份，中国制造业采购经理指数(PMI)为49.7%，比上月回落0.3个百分点，降至临界点下方。
汽车是机床的消费大户，根据中国汽车工业协会公布的数据，今年上半年，中国市场汽车产销量分别为1209.5万辆和1185万辆，同比增长2.6%和1.4%。虽然仍然是同比正增长，但增幅下降。
尤其是今年6月，中国汽车产销量环比分别下降5.8%、5.3%，同比分别下降0.2%、2.3%，这是自2008年12月以来第一次出现两个指标“双降”的情况。
为此，汽车协会将2015年中国汽车销量增幅预期调整为3%，今年年初该协会曾预测2015年中国汽车销量增幅将维持在7%左右。
“土豪”不再
降本增效是目前机械行业的常态，对于机床制造商而言，用户似乎变得更加精明起来，过去一掷千金，投入大笔资金新建生产线的日子已经远离，即便是新上项目，对每条线的效率要求也更加严格。
比如对于刀具产品，我们知道汽车行业是外资刀具品牌的福地，中国也是世界上最大的新车市场。
但进入今年以来，跨国车企在中国已很难重现过去两位数的高增长率，中国汽车市场的竞争越来越激烈，这些都对生产节拍和精度提出了更高的要求。
江淮汽车是国产品牌中的佼佼者，瑞风5S搭载的1.5TGDI发动机集国际先进的缸内直喷、废气涡轮增压、双可变气门正时、集成中冷器式塑料进气歧管和油气分离一体式缸盖护罩、静音链驱动、涨断连杆等多项先进技术于一身，具备高功率、高品质、低油耗、低排放、轻量化等特点。
江淮铸造的主要业务是为江淮汽车集团提供铸件产品，在同为集团下属的发动机厂的工序调整后，江淮铸造的机加车间承接了缸体的加工任务，主要集中进行缸体的半精加工和钻孔的精加工工序，以实现更严苛的加工节拍要求。据介绍，按照集团高效生产的要求，整体缸体加工的节拍要求是2.5~3分钟，可是之前由于要兼顾缸体孔加工工序，整体节拍难以达到上述目标，会被延长至5~6分钟。而现在通过工艺改进，由铸造公司完成孔加工工序，整体缸体加工的节拍可以缩短至2分05秒。
这样的工序调整，对于刀具供应商瓦尔特而言，必须投入大量的时间和人力为客户解决紧迫难题，因为你不做，就给竞争对手留下了空间。而在中国市场，国际的刀具供应商企业几乎已经全部到齐，大多也都在本地建厂，拥有了一批技术服务人员。
应该说，在当前经济全球化和国内外市场需求萎缩的背景下，质量日益成为市场致胜之本。不少机床制造商发现，很多客户过去在选择产品供应商的时候，更多的是追求低价，以低价产品赢得最高的利润。但今年以来，在制造业不景气的形势下，更多装备企业反而开始对机床产品质量提出越来越高的要求。
不放心的当然是质量。一起质量事件就足以毁掉一个忠诚客户，甚至关闭了通往产业的大门。加之现在网络很发达，不好的质量信息会被同行快速传播。因为产品质量和市场开拓就像是企业的两条腿，产品质量不行，市场开拓必然遭遇挫折，一定会遭到市场抛弃。
即时到了现在，市场冷清了，不少企业依旧没有停下寻找新的市场步伐。比如机器人是热点，有市场能赚钱，也有不少机床行业企业置身其中。但有一窝蜂上马的结果就是价格下滑。
而对于不愿放弃的中小企业而言，把钱用在刀刃上才是过日子的好办法。如何过好自己的日子？这就要各自静下心来，盘点自己的身家，多创新，多关注产品质量和性能，关注细分市场，把过去只注重产量没有关注质量细节的功课补齐。使自己的看家产品更具市场竞争力，这就要求机床企业今后重点工作应当放在大力提升自主创新能力，提高产业化水平，加快机床产业升级上。
都在往互联网转，，，前几天看的新闻也说要往互联网方面转，，，这对加工制造业也是一个冲击啊
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