资深机械工程师怎么看中国机械大环境？
1.中国制造业质量不好。第一：标准差。
标准里面，一部分是西方标准的翻译，这部分尚可
还有相当部分，基于西方标准的修改，这部分属于因私废公，大部分跟西方标准一样，只是更改细微尺寸，制定者是得到了“非抄袭”的名誉，但导致不能注明等同对象，或者不能等同代用，给使用者带来很多不必要额外工作。要知道，作为工厂的工程师，中国的工程师已经很悲催，不仅要了解公制，还有英制，美制，自己的标准好歹好用点，把标准做成这样，有时候真有种羞于直视的感觉。
更有甚者，编写者都还没有读懂标准，抄袭ASME或者别的标准，到最后注明“本标准参照ASMEXXX而定，如果有不明，请以ASMEXXX为准”。自己都不尊重你自己，怎么让别人信服GB？
标准差，还体现在，质量要求低，标准中的质量要求，其实是一个调控工具，你提高要求，增加考核项，那个相关产品整个行业的水平门槛，就会上升。你要求低，执行再松，那整体质量就失控了。工业制造初期，底子薄弱，标准要求低，情有可原，否则大部分产品无法出厂。但是现在已经过去了几十年，中国的硬件设备，世界一流，有相当的制造经验，完全具备了提升质量等级的条件，如果还是沿袭过去的草创标准，那未免有点不作为，不进取。
我不想讲相声，但是这个跟体制可能还是有点关系，GB直接以政府的一个部门来制定发布。随之而来会有些问题，谁来保证标准的质量？谁来保证市场的接受性？谁来推动标准的更新，标准更新的动力来自哪里？如果标准发布者总是搞官僚主义，旱涝保收，难怪标准差，而且一直差。
第二，自身质量控制不严
标准不可能规定制造业的方方面面，厂内的NCR（Non-conformance report），随时可能有，那么，厂内怎么处理？全报废，不可能，成本高，也不科学。全回用，也不可能，产品没法用。什么情况需要报告，什么情况可以回用。什么情况必须报废，必须要用相应的规范来厂内控制，我所看到的，中国的工厂，很多原则性不强，浑浑噩噩在处理，纯经验性拍脑袋在处理，其质量肯定是很不稳定的。
还有对供应商的认证流程，这是保证外协产品质量的决定性环节。对于下级供应商的认证，应该有一个很严肃的流程，专们的团队负责，我所见到的，很多工厂，都只是人范范得去走走看看，有多强的考核力，这是一个问题。
人员素质是一方面原因，搞制造业，还是要假设人性本恶，以制度来保障才是百年之道。
2.中国制造业成本不一定低
有一种观念，中国制造业，随便弄都比西方低。其实，还真不是。
如果说到原材料，中国铸造件和锻造件，都不见得比西方低。举一个例子，欧洲的不锈钢管，DDP到中国港口以后，也不明显贵于中国大陆。
中国低的地方，是人工，和设备的工时成本低。
所以综合到制造业上，一般来说，中国便宜的地方，是占用较多人工和加工工时的设备。大型铸造件一类的设备， 中国一不小心，就接近于西欧费用。
有一不小心低，就有一不小心高，这高是怎么高出来的呢，设备便宜，但是你的工时，是受你的工艺来决定的，工艺水平不行，工时比欧洲高很多，也是时有发生的。譬如，你工时费用只是欧洲一半，但是你工时数是欧洲三倍，加工费用就是欧洲1.5倍了。
这样的例子，很让我头疼，面对这样的情况，我常常有想法，请供应商的工艺工程师一起，把工艺过一次，为什么工时耗费这么多，但是联想这样牵涉很多，而且越俎代庖，不是长久之计，也就放弃了。这还是需要大家有一种精益求精的意识。
成本是一个系统，包括可精确计算的原材料成本，工时成本等，以及几类只能分摊成本等，这里就不展开了。其中每一环都很重要，工艺作为不容易引起注意的一环，其实影响很深远，落后的工艺，可能推高制造业成本，降低竞争力。
谈了质量和成本，再多说一点，质量和费用的关系是什么，没有什么是天生质量好的，你说德国人做什么都莫名其妙质量好？恐怕德国人不是原因，在这些质量的背后，都是由各种额外的成本在保证，各种第三方检验，各种证书保证，各种共检点...这些也都是费用在作为基础。所以我觉得我们谈费用跟竞争力，不要单纯的谈费用，而要谈，在保证高质量前提下的低费用，这才是水平，这才是竞争力。这句话说来简单，做到难，这也是为什么我们平时看到的，大部分所谓“性价比”高的，都是垃圾。这就是因为大部分人其实没有搞清楚这里面的道理啊。
近年来，人力成本上涨很快，总有一天，我们的人工会高于东欧，仅次于一线国家，总有一天，我们的竞争力，将不可能是“廉价”，那时候我们的竞争力在哪里？总有一天，我们的很多企业也不得不走向全球，那时候，我们的竞争力在哪里？现在不思考这些问题，作为有长远规划的企业，以后会遇到更大的压力。
3.中国的高端制造业不强
高端制造业产品的成型，来自于，多年的开发积累，从最开始的简易型，到逐渐提升，逐渐改进，成为当前的高效产品。
这段经历，中国是没有机会重来了，而且，近几十年来，高端制造业的图纸，通过市场交换，或者种种方法，我们已经得到了。
但是有一点，我们忽略了，需要一个正确的，开发复杂产品的流程，保证研发的进度和质量，以及积累不同阶段的开发文档。因为没有科学的开发制度，就很难持续开发。同样，因为我们没有过去的开发流程和文档，所以我们拿到的图纸，稍有更改，产品表现就出现意外。这样的例子，在我国的高端制造业里面，已经从热笑话，变成了冷笑话了。
这么说可能还是有点抽象，我举例一个研发项目的流程，对比下，咱们平时所谓的开发新产品，是不是这么弄得：
第一部分，定义产品，相关部门的职责，另有项目文档描述目标战略：
http://pic2.zhimg.com/f7ff5884710f637fec320d2f2d5c8705_r.jpg
第二部分，研发部份的流程细分
http://pic4.zhimg.com/6349ba4c1fb3bb7a5b773fe489886c07_r.jpg
第三部分，具体描述各个阶段的职责
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第四部分， 描述需要输出的文档，以及审查，质量控制的节点
http://pic2.zhimg.com/198d34dc97ea8b1f8f9c7b0c929595fd_r.jpg
当前的研发，因为大部分在体制内，拿到项目圈到钱为主要目的。缺乏历史数据，导致没有研发基础，缺乏工具，导致缺乏质量保障和积累，缺乏考核，导致研发项目成了一个群体做PPT骗钱的。
所以，研发应该市场化， 用先进的工具，进行积累和考核，否则，事倍功半。
题外话：未雨绸缪，脚踏实地，做点实事，在当下的中国制造业尤其重要，连个阀门都做不过别人，谈什么火箭真是没有什么意义，因为制造业水平，体现在量产的，经过无数检验的产品上，比如非想谈火箭，那就谈谈飞机发动机吧，我知道你会沉默的，那就做点事吧。
需要一段沉淀期，现在的主要矛盾就是要更好的产品，就像吃饭一样，要先有饭吃，能吃饱，然后到一定程度发现不能满足你的口味并且有能力了再考虑吃好的问题，只要意识到并做下去就是好的，什么东西都是一步一步的走，如果让自己做这个宏观规划的话考虑一些也可能会这样去做，只要意识到问题，找到解决办法面对他就好了 非常认同楼主的观点，国内的制造成本很快会超越欧美，一方面是人工贵，另一方面又各种浪费 专业 学习 谢谢楼主分享 先生存在发展 楼主所说都对，但不是根本，关键还是制度的建设。知识产权、私有财产得不到保护，大家都是短期打算，没有长远规划，何来进步呢？ 学习
楼主所谈好多恰是中国目前的状况…
而且现在的制造业这样子下去会越来越差，现在传统的钳工已经沦为了装配工，
普车基本被数控替代，前一阵子公司想招一个好点的普车工，都找不到啊，但是数控一招就来了好几个。
龙门刨床，镗铣床也基本被龙门铣锁替代……
好多东西看着是科技在进步，实质上是好多基础的东西在流失……