磨内球面之前，工件的两端面和外圆应该是已经磨好的吧。
内孔偏差在0.5MM左右，厚度偏差在1MM左右，外径在0.1MM左右，内球面偏差没办法测量，大概在0.3MM左右，这个精度也太差了吧，只能算毛坯精度，这样的产品在车床上手工磨出来也能用的？？？真的很好奇
这个车不好?
我们目前的设备结构，可配备全自动上下料，是刚好可以解决您这个问题的。
比如这个典型的钴铬钼关节球，来料就有0.3毫米的球径差和高度差。
十分种左右（规格越大越慢），加工到球径公差5丝（图纸规定），Ra0.025。
估计除了价格（大概几百万软妹币:funk:）之外，您所担心的内孔偏差，厚度偏差都不是问题。
一朵娇粉嫩的花 发表于 2015-6-8 08:43 static/image/common/back.gif
我觉得热锻的时候留一些余量然后普车完，再去热处理，最后用振动研磨，但是会损伤R角，不知道是否可行
是的，会伤到R角，而且要求外径和内球面磨后是白的，其他部位要黑的，所以不能振动研磨。
竹杆捅飞机 发表于 2015-6-8 09:28 static/image/common/back.gif
磨内球面之前，工件的两端面和外圆应该是已经磨好的吧。
内孔偏差在0.5MM左右，厚度偏差在1MM左右，外径在 ...
因为这个产品本身功能上要求就不高，只是球头在里面转动而已，而且这个是汽车上的易损件，长期受到磨损和冲击，因此很容易坏。坏了就换一个，所以对精度要求相对于别的产品来说是非常低的、
动静之机 发表于 2015-6-8 21:46 static/image/common/back.gif
我们目前的设备结构，可配备全自动上下料，是刚好可以解决您这个问题的。
比如这个典型的钴铬钼关节球， ...
非常感谢您的回复，首先十分钟一个，，，实在是太慢了。。能不能加快速度？第二，也是最重要的，几百万？！不愧是做医疗用的机器啊，就是高大上，虽然一开始就有心理准备，但还是被吓到，对于我们这个产品来说机器的折旧费太高太高了。有没有能简化版的可能？
BB7290 发表于 2015-6-8 07:51 static/image/common/back.gif
难点在于，由于毛坯锻造工艺，车床精度，工人素质，热处理变形，以及产品加工成本等种种原因
认识到这些 ...
很早就认识到这些问题，但是现在生意不好做啊，我粗略的算了一下，如果把这些问题都解决（除却热处理没办法外）。单单人工成本就要涨40%—50%，还不算毛坯锻造上要加的原材料钱，还怎么和人家竞争？说到底，我们就是一QQ车，要我做出宝马的质量，行是行，但是我没那本钱，没那客户，没那规模啊。唉。。。。听闻社区里卧虎藏龙，想知道有没有高手可以帮帮小弟，降低成本，提高质量。
把刀用好 发表于 2015-6-8 15:33 static/image/common/back.gif
这个车不好?
这个用车会把渗碳层车掉不少，检验可能会通不过，而且有些产品上要求有油槽，热处理完后60多度，又有油槽，我试了很多方法都车不了，勉强车的话效率也太低，刀具成本又高。请问您有什么妙招没有？
热处理车床前放精车球面余量，控制好半成品尺寸，热处理后精车一刀球面是比较方便的方法。（毛坯内孔0.5
毛坯尺寸控制好了就不用担心渗碳层硬度。
也不用担心精车的精度。
担心成本增加，可以在管理控制上下功夫，如毛坯的锻造的精度的控制（设计的合理性），车床的维护维修（或换精度更高的车床）,人员的培训和管理，热处理（可能是外协加工）的管控，以及其他会出现的影响精度的问题。不要动不动就说这么做会增加很多成本，也有不增加成本的方法，多想想如何下降其他地方成本，把钱花在刀刃上。这不行那不行的，自己不使点劲，大神也难帮。
渗碳处理深度一般在0.3-1.5MM 你变形量那么大 怎么加工都不好搞呀