企业CAE体系完整组成——要能承上启下
当前，很多企业都想在建设自己企业内部的CAE体系，为自己产品设计做服务。但由于国内CAE/FEA体系起步相对较晚也就是最近十年甚至五年的时间，从经验、能力以及规划上都与国外成熟的CAE体系由很大的差距。现在国内企业提起建设CAE部门的思路一般就是首先试图找到有经验的操作人员过来然后按照这些有经验的人员的知识经验来做这样那样的分析然后觉得自己的CAE体系已经建立起来了。但是这种方式建立的CAE体系有一个天生的缺陷就是这个体系完全依赖当前在职人员的经验能力，意思就是人在体系在，人走体系空。当某一天这些人离职了，那这个辛辛苦苦建立起来的体系也就不存在了，相当于企业又要从头开始然后也就不了了之；
所以国内公司要想做起来完整的CAE体系，应该由以下三个部分来组成：
1）针对公司产品所做分析的一些常用项目的分析指导，这包含了前人的经验和经过验证的结果，可以给后面新来的人一个明确的分析思路；
2）有执行能力的分析人员，能够完成公司产品的分析任务，当完成分析同样担负着形成文本资料的责任，当然对于文本资料的形成，每一步骤都要有充分的验证过程；
3)分析完成后对结果的后处理要有一套评估工具，这是当前国内企业普遍缺少的模块，这套评估工具能够保证CAE分析人员对结果的评估有一个统一的标准，而不是千人千面造成混乱。
对于以上三点，公司应该建立一个统一的数据库能够存放这些文件，项目存档，结果评估报告，评估工具开发等，利于查询让后面分析的人有一个比较容易访问这些数据的路径。同时这些数据对于真正想做CAE体系的企业来说是不可或缺的。
点评：
现在连人都找不到了，还谈什么建立体系
这个问题，说着简单，做起来复杂 同意楼主观点，建立一个科学体系真的很重要，但是好多公司都认识不到这一点，急功近利的想要出效益。就比如我们公司，连材料的各种数据都不愿意积累，更不要说建立产品的破坏性试验的数据库。然后就是上了一套软件，由软件公司做了几天的培训，然后就想着要结果，还是想要准确的结果，简直无语了 我常对不懂加工的家伙谈一个例子，
100件东西，要求首检3件，50件后检2件，98-100件也检验，就是最次，也得有8件是合格的，就是合格率最低为8%，但有些件合格率只有2%，怎么来的？检验的家伙说，我不知道，应该都是合格的啊，怎么会不合格了，哈哈，
我加工的东西，出口，100%合格，我对给我检验的家伙说，你大概只有在我这里才有这个薪水，其它东西你自己考虑，于是，就都合格了，没有次品，那厂子老板先安排人检验一次，不合格的挑出去了，我的人再检验，不合格的再挑出去，
因为，合格品数出来，我当场就开支票，没有一次是赖账的，
干一个批量东西，临时接管一个厂子，问老板，有什么体系保证合格，老板找人过来，说有‘西格玛’，我说，让那玩西格玛的滚蛋，最好去日本别再回来，哈哈，
在中国，就玩中国的东西， 我们有一个产品一天8小时做2000个，最起码有1/3不合格。
我检测后发现毛坯锻件合格就不多，锻件都不合格，还用锻件做基准检测怎么能合格呢？
6sigma那家伙说，不要说，不要说，呵呵！
楼又歪了。
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