709079691 发表于 2014-6-19 08:41 static/image/common/back.gif
CPK做出来的结果是什么，3%不合格吗？
如果有3%不合格，做首检检查1件是不是超过做CPK时的最大值就可以了。 ...
品质不再是事后补救的时代了，重点是预防。你检验出来了，报废了，那是钱啊
2266998 发表于 2014-6-19 11:24 static/image/common/back.gif
国内加工行业，甭玩什么理论，尤其新产品，新零件，就是100%全检，让加工的工人有个意识，就是你超差了是混 ...
兄弟，你的想法个人不认同，按照你这种思维，中国制造什么时候能变成中国智造？
品质的关键是预防，即使事后检查出了，零件需要报废或者返工，那就是成本。100%检验不代表100%合格
liuxiaojiexs 发表于 2014-6-19 22:54 static/image/common/back.gif
生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废。如果首件不能防止批量不良，那就失去首件 ...
如果所有工序多做，成本不是很高。还有许多厂的人，连控制图都没听说过。
首检件这要符合图纸要求，说明是可以加工的，除非有附带说明此次加工的不稳性出在那，这要定型其他没什么可说的。首件加工不管是你采用什么方法方式最终必须对应符合图的特性及满足图纸要求。
首检，首检，顾名思义，就是首次生产（停机后再次开机，或者机器换另外产品加工）检验，数量一般都是检验一件。首检的目的更多是发现错误，也就是说看你生产调机有没有调错，首检目的最主要是识别出错误。首检是不能保证批量的加工精度（但是某种情况，是可以根据首检的测量数据对机器进行微调，保证加工的产品尽量能到标准范围内）。你说的这种情况还真不能完全说是做首检的人推卸责任。确实是在前期FA的时间就没有完全评估到位。是加工过程能力不足。某些工厂为为了获得订单，在FA的时候即使是发现加工过程能力不足，但是还是要硬着头皮把订单给拦下来，FA的时候生产20件，本身就发现有超标准或者是CPK评估确实会有很大风险，但是还是要挑选几件最好的给客户，表示我们能完全做到。这种情况批量加工的产品其实大家都心知肚明。如果公司默许要这样做，只有两个方向，第一：能搞定你的客户，让他默许允收你的超标准产品，因为这种超标准一般都是在临界值，或者不会超出标准要求太多。第二：搞不定你的客户，公司内部加工过程能力又没法保证，怎么办？那就只能投入更多的成本，实行全检啰！但可以做一些工装、通止规之类的来筛选了。一般客户是不太认可全检这种方式的，毕竟还是一种不可控的方式。
1、调机当然最好往中差调；
2、后期的控制线当然是基于前期能力研究定出来的。
3、实际均值偏离中心多少。一般前期PPK>1.67,稳定后CPK>1.33,至少也得1；你这个0.2的公差应该不难吧，是到毛坯面的尺寸？还是普通钻床干的？其实归根到底调机调的太偏上了。
首检产品应该留样
停机调整，技术评审
本帖最后由 永远的字母 于 2014-8-13 13:10 编辑
我以前的那个厂子，首检必须前五件全检，像上面举例说的，钻一个孔，那我一般就是要求尺寸控制在10+-0.05以内，如果超过这个尺寸了，虽然是合格的，但也不能批量做，因为像钻孔类的，本身每次打孔，都会有一定的误差范围的。首检完开始批量做了，第一次巡检的间隔时间相对来说会安排得短一点。
首检的产品，尺寸不能靠近极限公差，不然的话，后面批量做的时候，肯定会有不小的报废率的。
再回复一下，同样的钻一个孔，要求孔径是10+0.15的尺寸，我都检到过孔两端，有上口大的、有下口大的，更离奇的是，有上口跟下口都符合尺寸的，但孔中间一段大了的。