你们的产品出厂前，经过严酷的测试吗？
今天看到有社友提问非标质量怎么控制。http://bbs.cmiw.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=347436
关于质量控制，问度娘关于QMS（Quality management system）的资料，满大街都是。实际执行起来，有个比较关键的环节时常容易被忽略掉，那就是内部测试，抑或联调。
我不是搞质量控制的，但从业这些年来，我见过很多次，承担工程的乙方，根本没有做足测试甚至根本没有做测试，明天客户来拉货，今晚机电才跑通。社区里有社友不也讲故事，说帮一个土豪老板舍不得前期投入，直接仿真了个视频招揽客户么。前几个客户，基本是免不了受气抱怨的。
发给客户，没几天，对方肯定过来抱怨，哪哪断了，哪哪不灵了，哪哪磨损了……前些日子我帮人做了个东西，已经足够简单了。要求他们在发给客户前，一定要按照实际工况带载测试。坏了没关系，我们当时就能改进。他们怕麻烦，一直是不带载的空跑。实际调试直到发货前3天，才开始按实际情况测试……弄得我心里一点底都没有。
很多非定型产品的非标工程，即便设计“狗吃屎”再有经验，总会有意外的。这些意外，就得在实际测试试验中提前获知。
哥们去年6月到今年8月，对我们一款已经相当简化，相当成熟的产品做了为期一年多的可靠性测试。其中果然发现很多问题，虽然这些问题多是小问题。比如做到相当于3年多的寿命次数时，两台设备都出现了坦克链里面排线断裂的情况。看参数，我们买的排线质量不错，那样的折弯半径再走几倍那么多次也不会出问题，但就出问题了。检查下来，原因很简单，固定排线热熔胶在那个转弯位置涂得太结实，造成一旁排线被别着，曲率半径过小……
这种问题很简单，解决也很简单，但如果出现在客户那里，一天就是数万元的损失！
对付这些无法预测的问题，最基本的是要在自己工厂跑过若干完整的次数。金贵的，要求高一点的机电产品，需要对系统进行振动测试。很多电子元器件，焊到板子上，正常用，一万年都不会出问题。但实际工况是恶劣复杂的，比如振动非常厉害的。就得花钱去一些振动实验室振一下。那时候你就会发现，当加速度到达一定级别，比如6个G的时候，很多螺丝会掉，很多焊接不好元器件会掉，很多大头的散热片会折断MOS管的管脚乱飞……
不管怎样，在客户那里一旦发生上述情况，客户首先的认识就是，这家供应商质量不靠谱。
有些系统，在家里联调好好的，送到客户那里，环境变了，就出问题了。这个最好和客户商量好，在现场测试。比如丰田的生产线加装机器人工作站的时候，乙方可以到现场调试，验收的条件就是按要求连续运转72小时不停车不出问题。我导师当年就和日本人一起做过类似的项目。即便在家里试得再溜，现场总会出现意外。传感器判错车型了，误动作了，没有检测到操作工差点砸死人了……他们几个人在现场轮流值班，把手放在急停开关上，随时准备停车。就这么搞，为了最终的连续72小时，急停了几十次才搞定，其中几次几乎70小时了。
当然了，搞质量控制，搞测试，成本会迅速攀升。我去年做的测试，之前的文中提到过，相同设备做了多台，花了100多万。这可能是一些国内小企业一两年才能赚回来的数。丰田当年（90年代初）每58秒钟就能从生产线上开下来一台车，每停车一次，这时间当中造成的损失，得从乙方报酬中扣。
成本问题，不知道是不是造成国内土豪老板们不愿意干这事的原因……
其实，所谓的质量控制，不是我们不能，而是我们不想。
楼主说的也有道理。
能用就行的心理和不认真态度有很大关系 这是中国制造的致命伤之一。有没有创新还在其次。 好文章！！ 不的 不用严酷，严格就行了。 测试不要钱么 ？不要浪费成本么？中国的市场就是个恶性竞争的市场，你一块，我五毛，他不要钱管饭!这样拼命压缩成本的东西能好到哪去？ 前辈的文章都是有理有据的，长见识 呵呵，我们的产品，研发阶段，就是烧钱，最冷的黑河，最热的海南，沙漠，拉萨，新疆，到处测试，最后，还要负载测试，非常非常严格
，产品定型后，每个产品出厂前都要试机400秒 我们的产品，测试时永远的痛，吃苦头啊！