旋风铣内外的区别，请教
我有直径是8，模数是0.65和0.8的蜗杆，不知道采用内旋好还是外旋好，我是准备用6136或6140普车装旋风铣不知道哪种适合，效率好点？
这么小的模数建议采用滚扎....2-4秒钟一个...量大的话可以考虑...一般3模以下都可以选择滚扎 厂家不允许滚压，必须要铣出来，没办法啊 本帖最后由 动静之机 于 2013-1-29 11:24 编辑
希望下文对您有帮助。
内旋铣
外旋铣
蜗杆本身所处的工况（高速）决定了它的加工精度必须高于蜗轮，它的跳动和齿形
齿面精度是影响啮合噪音的关键参数。
无论哪种蜗杆加工方法，加工力都会显著影响“细长蜗杆”的稳定性。鉴于该原因，
我们在为小蜗杆设计工装时，一般都会使用“靠山” 或称“稳定套”。即用圆柱形或
半园柱形的硬质合金套管（孔径比零件外径大半丝）进行“轻微过定位”。即使是
刚性较好的大蜗杆（模数4左右），若需达到高精度，我们也只得采用2次或3次
进刀的方法。
市面上的确有一些车床改造的滚齿和旋风铣设备，但据说精度@$%^&~，恐不能胜
任真正的工作。这种“改造”在心理上的作用要远远大于实际意义上的使用效果。
这样子是不能上战场的(图片来自网络）：
MZ蜗杆铣床设备特色：
一、 加工参数全数控化。
螺旋角（可选）、蜗杆头数、起止位置、导程、切削进给量、转速、去毛刺方式、
上下料机械手的位置调节等等。您只需在面板修改对应菜单参数即可，方便快捷。
此外，程序还配备冷机预热准备循环功能、电控柜温度自动调节、零件计数设置、
无人值守、报警停机、故障提示等等人性化功能。
二、去毛刺功能。它分为两个方面：
1、齿顶齿根处。
由于采用了成型刀具，直接在铣槽时同步倒角，无需后处理工艺，成品蜗杆手感顺滑。
下图第三根蜗杆由于无需磨削工艺的退刀槽，直接在毛坯上铣出蜗杆。齿顶顶切带左
右圆弧，在左右侧出口处明显可见齿顶铣削痕迹（毛坯直径略大于顶径）。
2、螺纹出口处。
巧妙地利用盘铣刀的顶部横刃，在数控参数的控制下，准确地对准出口处不完全螺纹的
锋利“飞边”，由齿根到齿顶走出圆锥面立体螺旋线（4轴联动），把“飞边”铣掉。
上图中第一根蜗杆加工时没有去毛刺动作，可以看见蜗杆出口处如同刀口的边缘。
中间的蜗杆加工时采用了顶切铣刀，进行了出口去毛刺动作，因此蜗杆各处光滑平整。
注：上图这两根钢制蜗杆是某著名公司EPS上采用的蜗杆。
三、可以顺逆铣。
我们多采用顺铣的方式获得较好的表面质量。但工件形式多样，有时逆铣也是不得已
的选择，我们提供了这种特殊的选择。
如图所示这种细长蜗杆我们一般采用左夹右套的方式加工，以确保零件严格地围绕
中心回转，而且刀具必须从右向左走刀。若从左向右铣削，则先切过的部分因为有
效直径大大减小而刚性不足，或因顶切后失去支撑精度，影响后期的切削。我们可
以视蜗杆螺纹的旋向，通过配合刀具的旋向，总能使蜗杆在最合适的状态下完成加
工。这样的排列组合共有8种情况（不在此赘述）。
四、可以做齿顶锥度、鼓形。
如无任何补偿，某些加工过的零件将出现轻微的锥度（例如稳定套磨损），达到数个
微米的量级。为补偿这种变化，我们提供了这种补偿功能（当然，您想故意作出1毫
米差异也可以，输入参数即可）。
如图4所示鼓形，是非常实用的功能。蜗杆可以做得中间大、两端小或者中间小、两
端大（50丝以内）。这一开始也是为了补偿细长蜗杆的变形问题（中间让刀，尺寸
会变大），但是粗壮的蜗杆也可以利用这种功能。
这样就可以显著减小因减速机壳体制造误差或者安装误差导致的啮合部位跑偏的问题。
正如同传统直齿斜齿减速机的齿向鼓形修形的用意。 至于齿形修形，我们可以把它体
现在刀具上，因为我们采用的是成型铣削。
五、可以补偿各头螺纹之间的误差。
如果依上述分析，进行必要的设计，那么采用半圆稳定套加工的蜗杆就没有任何需要补偿
的变形问题了么？ 还有！双头和多头蜗杆的加工过程中就会遇到。
客户时常发现各头的跨棒距有几个微米的差距，好在这是在公差之内，要求不高的时候
是可以忽略的。（题外话：某些单位的检验人员甚至不知道跨棒距应该在同一个螺旋槽上测量）
其实内在的原因是，当多头蜗杆毛坯被切了一刀后，刚性显著下降，由于稳定套与工
件有5个微米左右的间隙，切第二刀时，毛坯会更贴紧稳定套。第三刀、第四刀、、、
所以，我们设计了多刀切削的直径方向补偿参数，可以完美地获得一致的跨棒距。
刀具安装的注意事项：瑞士安装工程师要求成型铣刀在安装时，务必用洁净的手掌擦
拭刀具和刀轴的定位端面（禁止用纸或破布之类的常用擦拭品），这样才能保证刀具
的端跳控制在3个微米以下，不然刀具会在旋转中左右摆动，零件的精度显著下降。
嵌牙式的内旋风刀片对刀精度能有2丝就不错了。在这种每刀牙只切数微米的加工方式下，
内外旋风铣的优劣是有目共睹的。 ------ 所以，绝大多数的内旋风设备客户在真正使用的
时候只装了一把刀片，虽然设计有4个或者6个刀位。
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