可以学习下方太的管理模式。
期待楼主更多的介绍，另外建议制作体系，流程，制度文件，并逐一落实，形成稳定的制度，会减少管理人员的工作量
满好的,只是可否把培训资料共享下?只是5S执行的同时，流程化的东西为什么不用9000体系化起来？
人家请你来是搞生产管理的。在试用期内，要体现出最有成效的东西来。
你们说的体系是一个看不见的东西。看不出成效。并且对于老厂的员工来说也要一个接受时间。如果你来了就搞这个。会不会淹没在试用期中？
要苦口婆心的和下属说工作。说。
方向。
给车间主任希望。
让员工感觉在你这能学到管理知识。
因为他们有技术。
我1.3.5培训。早会15分钟
每天进步一点点。一年看长路漫漫。
三皮，加油，我代表质量群、生产群和车友群的群友们支持你，祝你早日到达自己想要的目标，同时我也也要向你学习管理知识，哈~~
ljt533 发表于 2012-11-18 17:04 static/image/common/back.gif
三皮，加油，我代表质量群、生产群和车友群的群友们支持你，祝你早日到达自己想要的目标，同时我也也要向你 ...
{:soso_e113:}生产群的'温油"
我这是打算的。看行不行：1.人：天天早会培训。5S，如何做优秀班长，管理知识。车间主任上交生产产能报表。周工作计划。班长合理安排班组人员工作并有效调动工位。对各工序工作工艺作指导并写出流程表及质量控制点。2.机：公司是四个月外请人来保养，公司没有机修和电工。班组内的设备每天开机必须点检好油，电，气等。每月底大保养一次，擦拭或点检。有故障的设备马上写申请报告维修。做各设备的操作规范。3.料：让大家有基本识图知识及工艺知识要求。必须按订单量生产，不必要多生产库存量及减少呆滞品，物料分类利用，减少板材的浪费，边角料分类放。目前成品，半成品没有入库动作，让其规范。各物料合理规划库存量及批生产量。
感觉有时候还是要针对企业的一些现状做一些文章
如：
现在企业的最大的问题点是哪里？什么问题一直困扰着企业？企业现在的发展的瓶颈是什么？
如你有提到人的流动比较高，库存比较多？是不是可以针对这些问题做一些焦点的问题改善？这个可以把问题一个一个消灭掉。
针对企业的现况 有时候还可以用一个精益的工具来进行分析 vsm
VSM可以找到企业在精益原则上的一些问题，针对这些问题得到一个一年或者半年的改善计划。这个改善的计划就可以成为你工作的方向。
另外一般这种企业的标准化工作一般比较差
也可以通过这个来做一些文章
暂时只有这些看法
学习了！
管理做的很到位啊学习