煤矿机械中部槽双机器人工作站
本帖最后由 cloos 于 2011-6-29 12:43 编辑系统由两套焊接机器人、两套双丝焊接电源、一套C型支撑、一套非联动伺服滑台、两套头尾式变位机、两套焊接工装夹具、电气控制系统、安全围栏等组成，工件由人工组装点焊好后，采用吊装方式送至变位机焊接工位，通过专用夹具固定工件，工件固定后机器人通过滑台移动到位进行焊接，焊接完毕滑台移动到另一工位继续焊接，焊好的工件通过吊装移出焊接工位并再次装夹另一工件。双丝焊接机器人的优势：1、焊缝成形美观，质量稳定。2、焊接效率为单丝CO2气体保护焊的3倍。3、更安全的工作环境，降低的劳动强度，减少劳动风险，以及对工人水平的依赖。4、提高企业竞争力。
1. 焊接工艺： 1.1 焊接方法：机器人双丝焊接1.2 保护气成分及焊丝直径：80%Ar+20%CO2，焊丝直径1.2-1.6mm1.3 焊接方式：先点焊,再上工作站全焊1.4 工件装卸方式：吊装盖面
机器人节拍少，工作效率高，双丝焊熔敷量大，焊接工艺优良。 我说这个方案好面熟呢。我们公司做过同样的产品，这台设备对工件组对的要求较高，装夹定位的方式比较特别，由于焊接工艺的要求，被焊工件要求变形量小，焊缝等级要求高。所以焊缝两端的加强筋是少不了的，而且在焊缝起始的位置还要加一节引弧的。保证焊缝没有缺陷。
这个方案中缺少冷却水箱，和清枪工作站。
系统设计：
中部槽机器人自动焊接系统由机器人系统、双丝水冷焊接系统、行走机构、变位机(机器人协调外部轴)、程控系统、焊接夹具及其他辅助设备组成。系统具有TAST电弧自动跟踪、Touch Sensing焊缝自动寻找、多层多道焊接软件、防碰撞软件等多种功能，以便灵活运用用来满足不同中部槽的特殊焊接要求；系统配有ROBABTA-TWIN双丝水冷焊枪、TIMETWIN双丝焊软件（含专家系统软件等）、双电源协调控制软件等，可以在很高的焊接速度下实现高度灵活的焊接，减少合金元素烧损，减少了热输入量，使焊接效率高，工件变形小。工作站程控系统选用PLC为控制核心；整个系统
采用CC-LINK、Devicenet通信方式。
焊前准备：
将两块槽帮及中板在大平台上用拉尺划线组合点焊，手工点固槽帮与中板，焊道点焊点为3条80mm焊段，分别位于焊缝两端和中间，若工件焊缝处大需手工填补，以防机器人焊时焊缝焊漏。人工将点固、整体预热到设定温度后的中部槽吊装到变位机上，用刀具定位完成后，启动自动程序准备焊接。
工艺流程：
中部槽的中板焊接采用平焊，每条焊缝共焊五层，中板坡口形式：K型，坡口角度：20°，钝边：4mm，间隙：2mm，焊件厚度：50mm。底板焊接采用船型堆焊，每条焊缝共焊五层。在中板焊接完成后，再组焊底板。具体流程为：正面打底焊接各2层-反面焊接各5层-正面成型焊接各3层-底板焊接各5层。
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学习了 好东西，学习了机器人节拍少，工作效率高，双丝焊熔敷量大，焊接工艺优良
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