上海机床厂磨床工作台常见故障机处理
爬行（断续性移动）产生原因1：空气混入系统
排除方法1：打开排气装置使运动部件（如工作台）进行至行程移动，使空气尽快排出。若无排气装置时，除了增设外，可使运动部件快速移动全行程予以排出空气
产生原因2：油缸两端的密封圈太紧或太松
排除方法2：调整或更换两端密封圈，使之松紧合适
产生原因3：活塞杆和活塞同轴度不好，活塞杆全长或局部弯曲
排除方法3：校直活塞杆，修整活塞，使活塞与活塞杆同轴度≤0.04mm；活塞杆全长变曲＜0.20mm
产生原因4：油缸缸体内孔锈蚀，拉毛、孔径磨损影响直线度和圆度超差
排除方法4：珩磨或精磨修复缸体孔，并根据修复后的孔径单配活塞，一般活塞与缸体孔径配合间隙为0.05-0.10mm，缸体圆度与直线度为：圆锥度＜0.04mm,直线度＜0.08mm
产生原因5：油缸安装精度差，造成缸体孔中心与导轨的平行度超差
排除方法5：一般以导轨为基准测量缸体支承外径与导轨平行应小于0.05mm（垂直与水平方向），检查后重新校正并作锥销孔定位
产生原因6：油液粘度太低或太高
排除方法6：按机床说明书规定的油液牌号
产生原因7：与液压缸组合的运动副导轨润滑不良，产生干或半干磨擦
排除方法7：调整润滑油油量，保持良好润滑条件，卸荷润滑压力一般应保持在0.05-0.15μPa范围内；改变油液粘度，当油箱较高造成油液稀释，可适当添加粘度高的油液，或加入适量防爬剂；静压导轨应保持导轨副之间有油膜隔离，详细调整参见《外圆磨床常见故障及消除方法》
推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止
产生原因1：油缸和活塞配给间隙太小或活塞上装O型密封圈的环槽与活塞同轴度差，当油缸两端密封圈装上后，使活塞杆卡住造成阻力加大
排除方法1：修整活塞上的密封圈环槽，提高槽与活塞的同轴度，或重新单配活塞，将间隙控制在规定值，活塞上O型圈外径比活塞直径大0.10-0.20mm
产生原因2：缸体内孔与活塞配合间隙太大，或活塞上的密封元件磨损，导轨内泄漏太大
排除方法2：重新配制活塞或更换密封元件
产生原因3：经常使用工作行程的某一段，造成油缸孔径局部磨损，使活塞左右两腔互通压力油
排除方法3：修磨缸体孔径，单配活塞
产生原因4：活塞杆弯曲
排除方法4：校直活塞杆
产生原因5：油缸两端密封圈压得太紧
排除方法5：适当放松压紧螺钉，直至微量有油液渗出为止
产生原因6：油温增高，油液粘度减小，内外泄漏迅速增加
排除方法6：检查油温发热原因，设法降低油温（一般发热原因在液压缸之外，如油泵的内泄漏等），当油温升高而使油粘度降低，又恰逢活塞与缸体孔径间隙较大情况下，慢速时因液压缸活塞两端的高、低压力互通造成速度慢甚至停止
产生原因7：活塞杆支承托架位置不正确，造成液压缸在两端慢速状态不返回，或速度变慢
排除方法7：单活塞油缸两端活塞杆固紧在托架，拧紧螺母拧得太紧，应保持适中。双活塞油缸两端活塞杆固紧在托架，应将液压缸移至最终端位置，再拧紧托架两侧的锁紧螺母，使其液压缸在慢速时能反向，作锥锁定位
产生原因8：导轨润滑不良
排除方法8：按机床说明书规定调整导轨润滑油和压力
快速进退有冲击
产生原因1：横进给机构丝杠前端的机械定位螺钉（板）未调整好
排除方法1：液压缸的活塞外圆两端均开有轴向三角节流槽，在前后盖板上装有单向阀。一端进油时，另一端回油，当活塞移至接近端盖时，回油需经三角槽进行节流达到缓冲。如过早机械定位引起冲击，过迟即造成活塞两端定位影响定位精度。调整机械定位方法：将垫板前端定位螺钉（板）脱离与丝杆接触，进给液压缸前进到底，在部件上装指示器并触及指针可调至“0”，将定位螺钉（板）调整或修整，使部件上丝杆端向后退至0.03～0.05mm可调范围内；若无缓冲可车去活塞前端长度达到
产生原因2：缸体孔和活塞配合间隙太大
排除方法2：单配活塞，一般配合间隙保持在0.02～0.04mm之间
产生原因3：油缸前端的单向阀封油不良造成回油不经过三角槽节流而通过单向阀
排除方法3：钢球有扁圆现象予以更换，将钢球在孔口进行敲击，使其形成良好的接触线，清除污物
产生原因4：端盖的O型圈损坏或纸垫被冲破
排除方法4：更换
产生原因：油缸内锁紧活塞的螺母松动
排除方法：拆下后盖拧紧螺母
快速运动时缓冲太长（快速引进时间长）
产生原因1：系统压力不足
排除方法1：按机床说明书要求，调整溢流阀，适当提高系统压力
产生原因2：快速进退控制阀内的纸垫被冲破，造成高低压力油互通
排除方法2：更换纸垫
产生原因3：活塞上的三角节流槽太小
排除方法3：用整形三角锉将三角槽适当修大亦可用三角油石修型
爬行
产生原因1：油缸中心线（丝杠）与导轨不平行
排除方法1：校正二者平行度保持在0.10mm之内
产生原因2：油缸与连接部件的接合面接触不良，造成孔径变形，活塞移动不平稳
排除方法2：修刮二者之间的接触精度，一般修刮保持在8点/252刮点或大于75%接触面积
产生原因3：系统内进入大量空气
排除方法3：拨动进退手柄，使运动部件快进退数次排除空气，同时工作台相应在全行程上作往复运动
产生原因4：系统压力不足缺乏推力
排除方法4：按机床说明书要求调整溢流阀，适当提高系统压力
产生原因5：油缸各接合处泄漏
排除方法5：检查及紧固各接合面和各连接处，防止泄漏
定位不准
产生原因1：螺纹套内孔与端面垂直度超差
排除方法1：修整端面保证垂直度在0.01mm以内
产生原因2：齿条活塞与缸体孔的配合间隙太大，压力油从间隙流至泄漏孔
排除方法2：重配齿条知塞，使其与缸体间隙保持在0.02-0.03mm之内
产生原因3：螺纹套的锁紧螺母松动
排除方法3：拧紧锁螺母
爬行
产生原因1：同《快速油缸的爬行》
排除方法1：参见《快速进退油缸的爬行》
产生原因2：齿条活塞在缸体内孔中移动不灵活
排除方法2：清洗污物或毛剌，应使其保持移动灵活
产生原因3：螺纹套的外螺纹与螺母齿轮的内螺纹接触不良
排除方法3：通过涂些研磨膏进行研合达到接触良好，研磨后仔细清洗
产生原因4：齿条活塞与螺母齿轮的齿距误差精度不良
排除方法4：更换精度超差的零件
协调或定位不准
产生原因1：未调整好凸轮与行程开关位置
排除方法1：应按说明书方法进行调整
产生原因2：电气信号不正确未发出信号
排除方法2：按机床说明书调整 好 不错
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