普通钻床改造多轴钻削头的设计与应用
1、问题的提出：我公司生产的汽车方向柱产量较大，广泛应用于各种微型面包车微型轿车和货车。其中，如图1所示的一种零件是东风某型转向柱上的万向节叉，日需求量约为800件。其中图1上有3个安装螺栓的通孔，按我们现行的工艺，是采用普通钻床，用普通钻头和钻模来钻孔，钻完一个孔后移动钻模再钻另一个孔，按这种方式生产，班产量约300件，远远达不到要求。因此，有必要寻求一种更高效率的方法来满足需求，经过认真的研究和思考，我们设计了一种单主轴变三主轴的装置，可以使工效提高到原来的三倍。
2、
装置介绍：
这种装置如图2所示。
1）
工作原理：通过正中心的主动齿轮轴带动旁边的三个从动齿轮，从而形成三个旋转轴线，将单轴变化为三轴。
2）
结构及工作方式：该装置通过壳体上部的内孔与钻床主轴外圆间隙配合，配合间隙按H7/g6，既具有一定的定心精度，又能保证拆装方便。壳体上部不是一个整圆，在两旁开有槽，拧紧卡子的六角头螺栓，可以将间隙收小到零，并且牢固地夹紧在钻床主轴外圆上。在钻床主轴内锥孔内装有一个锥柄，此锥柄上端有类似于麻花钻的扁尾，下端径向开有一个通槽，主动齿轮轴的扁尾卡在此槽内，从而带动主动齿轮轴的旋转。
在主动齿轮轴的旁边分布有三个从动齿轮，分布圆周直径和角度按产品的要求确定，从动齿轮与从动轴过盈配合，平键连接，这样从动轴才不会掉下来，考虑维修时要拆卸，过盈量不宜过大，采用H7/p6配合。
主动齿轮轴和从动齿轮的齿数根据工件的中心距来确定，在保证不会产生根切的前提下，确定合适的模数和齿数、变位系数。
径向轴承采用铜基轴承合金，牌号是ZCuSn10P1，具有高的疲劳强度和承载能力，优良的耐磨性，良好的导热性，摩擦系数低，能在250℃以下正常工作。从动
轴受到钻削阻力，在轴向上有推力球轴承，采用GB/T301-1995.每一根从动轴前端内孔为锥度面，与轴颈的同轴度允差0.005，外圆为细牙螺纹。圆螺母有内锥面，在向上拧动圆螺母的时候，与从动轴内锥面共同作用，将弹性夹收小，从而将钻头夹紧。
3、
安装及调试方法：
1）因同时安装3支钻头，故要求这3支钻头的钻尖高度相同，否则就有些钻头先接触工件，导致钻削力的不平衡。
2）一般钻头皆是顺时针旋转，即从动齿轮为顺时针旋转，故主动齿轮轴为逆时针旋转，在使用这种装置的时候，应将钻床主传动电机调相，或者串接一倒顺开关。
4、制作时的注意事项：
壳体下端内孔深度根据装配后从动轴的轴向串动配作，保证轴向串动不超过0.05。
5、结束语：按此方案设计和制作的三主轴钻削装置，在生产实践中发挥了巨大的作用，不仅将工效提高为原来的三倍，保证了用户的需求，而且极大地降低了生产成本，取得了良好的经济效益。 这是两年前的，今天没事发出来给大家看看，可以多提意见 我以前在内地上班的时候
做传动轴叉子的专机都是四头钻。
跟你这个比较类似 谢楼主苦心,以前常见有人说什么多轴钻头,不知是怎弄的,终于明白了 还有可以调圆周直径的多轴头钻孔器。。。。。。 恩，学习了！ 现在这类产品已成标准件了，
不用自己去伤脑筋了，
费时费力，
直接买多轴器就行 楼主的资料应该有全套的吧，我想……额……想要 本帖最后由 fastarrow 于 2010-5-26 10:04 编辑
这东西，小孔可以，大孔就不行了。我们做的25的孔一次钻四个，就是自己做的两台专机。但是在工件装夹更换上还有改进空间，现正考虑用移动工作台或工艺板提高装卸效率从而减少钻削停机时间来提高产量 楼主考虑得很周到，设计很成功。