施耐尔超硬铣刀特点及应用介绍
目前国内企业使用的铣床或加工中心大多为80~90年代或更早时期生产的机床，这些机床在加工零件时需要使用水基或油基的冷却液，这些机床主轴的最高转速一般只有数千转每分钟，机床的刚性也较差，无法进行高速高效加工。从90年代中后期开始，国际上出现了强力高速干式切削加工工艺，加工效率可提高10倍以上，最近几年来国内许多企业也开始认识这一先进技术的优点并纷纷采用。
强力高速干切工艺的发展主要得益于刀具材料和涂层材料的巨大进步：
1） 硬质合金冶炼技术的提高，硬质合金颗粒度已能够做到0.2µ以下，硬质合金刀具的硬度、韧性以及耐高温性(红硬性)都得到极大的提高。
2） 刀具涂层技术的不断提高，最新型的LL等可以承受巨大的高温—1200度。
强力高速干切工艺所需的机床——高速铣床，其主轴转速已达到每分钟五万多转或更高，由于机床的传动部件采用了诸如：直线电机、静压导轨、陶瓷轴承等许多新技术新材料，机床具有极高的钢性和极好的静态及动态稳定性，在高转速大进给的情况下亦可连续进行高精密加工，由于采用干式切削（有时使用微量的压缩空气或压缩空气加油雾吹冷），可避免高速高温切削中工件突遇冷却剂时极易产生的表面微细龟裂现象，同时也更加环保。
对于先进的高速铣床来说，只有使用了先进的超硬工具，才能进行强力高速干切加工，从而使机床的优越性能得以充分的发挥。
施耐尔刀具卓越的性能及超高硬度特性正是新型高速铣床最合适的刀具，施耐尔立铣刀使用德国原产先进的纳米技术的硬质合金材料，并采用先进的制造技术，因而具有优异的动平衡性能，施耐尔铣刀可以在60000rpm的极高速下切削时不会产生震动，当然，您使用的机床主轴也一定要具有相应的动平衡水平。另外，施耐尔刀具采用了最先进的涂层技术，具有超高硬度和抗高温氧化性以及低导热性等优点，施耐尔的NOVA涂层和STAR涂层在高速切削普通钢材HRc20-30时摩擦系数仅为0.5，比普通的TiALN涂层摩擦系数0.9减小了44.4%，在切削较硬钢材HRc50-55时摩擦系数仅为0.53，比普通的TiALN涂层的摩擦系数小很多，所有这些独特的先进特性，使得施耐尔刀具在诸多用户使用之中产生了令人惊奇的效果。
施耐尔NOVA系列超硬立铣刀可加工零件硬度≥HRc 70，STAR系列超硬立铣刀可加工零件硬度≥HRc 60。
由于施耐尔铣刀能加工淬硬后的零件，从而使模具加工发生了革命性的改变，以前加工后再热处理的传统方式，会使模具上残留下热处理变形，即便是使用最先进的计算机技术的CNC可控气氛热处理炉，也会有热变形而使精度下降，而现在有了施耐尔超硬刀具，我们可在热处理之后再进行精加工，从而大幅度提高了模具的制造精度。而且，这种热后精铣加工的方法还可以取代热后磨削加工工序，这即节省了工序又减少了加工费用，可谓一举多得。
此外，过去因热后硬度高，只能采用电火花加工的模具，现在亦可用施耐尔刀具加工完成，大幅降低加工成本。 学习了～～～～～
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