我国机床再制造现状分析及政策研究
在机械工业中，机床通常被称为工作母机，是机械制造业的基本加工设备，它的品种、性能、质量和技术水平直接影响着其他机电产品的性能、质量、生产技术水平和企业的经济效益。机床再制造不同于机床维修，它是将有再制造价值的废旧机床作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行修复、性能升级，所获得的再制造机床在技术性能上可以达到甚至超过新机床的水平。机床再制造也不同于机床的再循环，它是将报废机床作为高级资源而最大限度利用的回收方式，其生产成本要远远低于新机床制造的成本。
探究我国机床再制造产业的发展，应首先厘定再制造的内涵。再制造既属于制造的范畴，属于先进制造、绿色制造；也属于维修的范畴，属于绿色维修，是维修发展的高级阶段。所以说，再制造既属于制造业又属于服务业。
机床再制造可充分利用老旧机床所蕴含的附加值，降低制造成本，实现节能节材。同时，老旧机床往往是我国制造业的历史中坚力量，见证着自主制造工艺和制造技术的发展，其再制造价值更体现在其所承载着的自主制造工艺和制造技术的经验和水平。老旧机床绿色再制造与提升工程将有利于继承和发展我国长期以来自主制造工艺和制造技术，对于促进我国制造工艺和制造技术的自主再创具有重要意义。
需求具有多样化特征
机床再制造是对老旧机床进行修复与改造的过程。而受机床类型和用户要求不同的影响，再制造的内容也有所不同。所以，机床再制造既要深入了解原有设备的结构性能，又要充分满足用户新的需求。
从理论上讲，机床再制造是运用先进制造技术、数控及自动化技术等高新技术对老旧机床进行修复与改造的过程。
专家认为，机床再制造主要涵盖机床机械精度的恢复和提升、运动精度的恢复与提升、数控系统和伺服系统的选取、辅助装置的选取，以及整机调试、机床检验等方面内容。
其中，机床机械精度的恢复和提升是指随着机床役龄的增加，机床的主要部件，如导轨、丝杠、拖板、轴承座等都有不同程度的磨损。因此，机床再制造过程中的首要任务是对机床进行类似于通常的大修，以恢复其精度，达到新机床的制造标准。
机床运动精度的恢复与提升是指机床数控化再制造，其对机床精度的要求与普通机床的大修是有区别的，即整个机床精度的恢复与机械传动部分的改进，都要为满足数控机床的结构特点和数控自动加工的要求来进行，并应具有批量大修的特征。
由于数控系统是整个数控机床的指挥中心，在选择时除了考虑各项功能满足要求外，还一定要确保系统的工作可靠性。选择合适的数控系统至关重要，因此选定数控系统和伺服系统就意味着，要根据进行数控化再制造机床的控制功能要求。而伺服驱动系统的选取也由再制造数控机床的性能要求决定。
据了解，若采用同一家公司配套供应的数控系统和伺服驱动系统，再制造产品的质量和维修更容易得到保证。而进入整机调试和机床检验阶段后，初步调试完毕的机床还要进行精度检验，一般需达到新机床的出厂标准。
业内专家表示，机床再制造有多种方案，机床类型不同，再制造的内容也不同，用户的要求不同，再制造的内容也会有所不同。所以，机床再制造既要深入了解原有设备的结构性能，又要对用户新的要求有真实的理解，并结合机床实际结构，在改造设计中实现。
我国已具备再制造技术基础
在目前尚需研发的机床再制造的关键技术中，大部分需要在集成现有各项机床维修及改造技术和机床制造技术的基础上，结合原始技术进行创新。目前，我国已经形成一定的技术基础，这意味着，老旧机床的再制造在技术上是可行的。
我国目前的机床再制造技术分为两部分：现有的机床制造和传统大修技术的集成与应用，以及需要研发的机床再制造的关键技术。
其中，现有的机床制造和传统大修技术的集成与应用，涉及机床零部件修复及再制造技术、机床功能恢复及维修技术、利用现有的数控化改造技术三个方面。
而尚需研发的机床再制造的关键技术主要包括废旧机床综合评价与再设计技术，信息化提升技术，包括再制造毛坯质量检测、机床再制造过程的质量控制、再制造机床质量检验在内的质量控制技术，机床寿命预测及剩余寿命评估技术等。这些技术中的大部分都需要在集成现有各项机床维修及改造技术和机床制造技术的基础上，结合原始技术创新，形成机床再制造与提升的专门技术和装备。
现有的技术手段完全可以满足机床再制造的需要。专家表示，特别是近年来先进的机床机械功能部件、驱动系统和控制系统的发展，都为老旧机床的再制造提供了良好的技术支撑和提升空间。也就是说，我国已经形成一定的技术基础，数控技术也已非常成熟，老旧机床的再制造在技术上是可行的。老旧机床再制造的时机已比较成熟。
据了解，对于老旧机床的再制造，首先要恢复或提高其机械精度，修复已经出现缺陷的零部件，其次要配备高性价比的控制系统和伺服系统，并更换与新系统相适应的传动系统等。如利用现有的数控化改造技术提高普通机床的数控化及自动化程度，或对数控机床进行数控装置的升级改造。通过驱动方式优化技术、驱动电机优化匹配技术、传动系统节能性改造技术以及机床新型节能器开发技术，对机床进行节能性优化。采用纳米表面技术、复合表面技术和其他表面工程技术（如喷涂技术、电刷镀技术、高强度纳米修补剂技术等）修复与强化机床导轨、溜板、尾座等磨损、划伤表面，并提高其尺寸、形状和位置精度等。
节省成本高达80％
对于附加价值很高的普通机床或数控机床，通过再制造，平均可比购置同样性能级别的新机床节约成本60％～80％，且可基本达到原有新机床的性能水平。同时，用户还可灵活选取所需要的功能。
由于机床是耐用品，其钢铁材料价值和机械零部件的制造成本价值等附加值较大，具有较高的回收利用价值。专家指出，机床既可以进行整机的再制造，也可以进行零部件的再制造。
在整机的综合再制造方面，可提高普通机床、数控机床、大（重）型机床等的整机数控化、自动化、绿色化水平，实现功能恢复及提升。零部件再制造则是指对主要零部件及元件可以通过修复等方法恢复其性能。
可以说，机床零部件的再制造空间更大，如床身、导轨、工作台、立柱、底座、涡轮蜗杆等零部件可利用高新表面处理技术或刮研、精刨、磨削等机械方法进行处理，恢复其表面性能。这些旧件时效越长稳定性越好，再制造后的机床性能稳定，可靠性好。
据了解，机床重量的75%以上都可以进行再制造。而轴承、液气压系统及冷却润滑系统零部件、离合器及制动装置（闸）、密封圈及垫圈等零部件如果损坏则需要用同种类的新零部件进行替代。同时，机床的再制造很有典型性，因为机床属于标准化产品，功能部件互换性好，可以大大简化再制造工艺。
从经济性角度来看，机床再制造投入资金少，周期短。其成本主要包括机械部分修复费用、电气及数控部分改装费用、购置及安装新功能部件费用、再制造设计及调试费用等。
据统计，对于附加价值很高的普通机床或数控机床，通过再制造充分利用机床的原有零部件，节约制造这些零部件的成本，平均可比购置同样性能级别的新机床节约成本60％～80％，且再制造后的机床可基本达到原有新机床的性能水平。同时，用户可以根据机床的状态及工艺要求来选择数控系统或其他功能，进一步节省成本。
另外，精密机床及大（重）型机床的再制造比制造新机床的周期要短的多，如一台镗杆直径250mm的数控落地铣镗床，如果购买新机床，从下订单到交货至少需要18个月的时间。而如果利用旧机床进行再制造，只需要8～10个月。这期间节省的时间往往可以收回成本。而且，一般大型机床的再制造费用只占新机床购置费用的三分之一。
综合来看，再制造的机床无论是加工精度、加工效率都大大提高，而加工时间，特别是各种辅助时间也将大大减少，加工效率提高30%以上。同时，再制造后的数控机床也可以批量加工精密复杂机床，大大降低加工成本。
市场需求占新机床年产量一半
中国已成为世界最大的机床消费市场，目前机床保有量近700万台。若按3%的年机床报废淘汰率进行估算，每年将有近20万台机床进入再制造行列，约占每年生产新机床产量的一半左右。
机床是机械制造业的基本加工设备，而机械工业是国民经济持续发展的重要基础和支撑，为国民经济各部门提供技术装备的能力和水平，在很大程度上取决于机床的水平。2001年以来，随着我国重大工程的不断建设，机械行业整体都出现了较快的发展，机床行业也迅速发展。
按国家统计局机床工具大行业数据，2007年4291家企业合计完成工业总产值2747.7亿元，同比增长35.5%。金切机床产量606835台，同比增长11.7%，其中，数控金切机床产量123257台，同比增长32.6%。中国机床产值继续保持世界第三，出口上升为世界第八，消费和进口连续6年保持世界第一。中国成为世界最大的机床消费市场，消费了世界机床产值的五分之一。
近几年来，高精度机床、数控机床和大型机床虽然产量增长迅速，但由于基数太小而在机床产品中所占的份额依然不高。专家指出，普通型机床仍是我国的主导机床产品，这一比例在短时间内不会发生巨大变化。
与此同时，我国机床的数控化率还很低。根据中国机床工具协会提供的统计资料，2000～2006年，我国设备生产厂共生产数控设备29.04万台，出口约3万台，销售到国内为26.04万台；共进口数控设备2..2万台。2007年生产数控机床超过12万台。另外，在“十五”期间更新改造约10万台数控设备，再加上2000年前我国约保有数控设备近9万台，由此估计我国目前数控设备保有量约77万台左右。
目前，我国数控化率整体呈逐年递增趋势，据统计，我国的数控化率已由1992年的3.2％递增到2005年13.3％。不过，这与日本、美国、德国等发达国家60％～70％的产量数控化率和80％～90％的产值数控化率相比，我国设备产品的数控化率水平还显得太低。
虽然我国是世界上机床保有量最大的国家。据统计，目前我国机床保有量近700万台。但我国机床整体水平仍然比较落后，很多20世纪80年代以前的产品，仍在超期服役，带病操作，存在不同程度的磨损、划伤，精度显著下降，已难以满足加工精度的要求。目前役龄10年以上的机床占60％以上，这些机床在未来5~10年都可能陆续面临大修提升甚至功能性报废或技术性淘汰，从而形成一笔相当规模的可循环利用的再制造潜在资源。若按3%的年机床报废淘汰率进行估算，每年将有近20万台机床以报废、闲置、技术性或功能性淘汰等形式对再制造和提升提出需求，约占每年生产新机床产量（40~50万台）的一半左右。在“十一五”期间将有接近100万台机床面临各种形式的报废。
此外，我国的许多精密机床及大（重）型机床主要依赖于进口，我国自改革开放以来，很多企业从国外引进技术、设备和生产线进行技术改造。据不完全统计，从1979～1988年10年间，全国引进技术改造项目就有18446项，大约165.8亿美元。这些重大机床设备的价格极其昂贵，从2001年开始陆续面临报废。
面对我国从制造大国转变为制造强国的发展趋势，这些各种形式的报废及老旧机床都必将转入机床再制造的行列。
机床再制造在我国的发展和兴起不仅可以实现量大面广的老旧机床设备资源的回收循环再利用，节约资源能源，减少环境污染，还将形成新兴的机床再制造与服务产业，具有重要的经济、社会和环境效益。
[ 本帖最后由 蓝色童话 于 2008-12-26 12:25 编辑 ] 呵呵，这个在广东这边很香的，每天都有不知多少回收公司的电话打来，不过主要是用来翻翻新现买，并不是楼主说的深层 目前，国内凡是有大型机床厂、大的机床研究所的城市，都成立了很多实力都比较雄厚的机床维改企业，如武汉、北京、沈阳、齐齐哈尔等。
从目前我国机床再制造的现有模式分析，主要有再制造商与用户之间的订单式服务、回收二手旧机床进行再制造及机床置换等三类模式。从事机床再制造的主要力量是专业机床再制造企业、机床制造企业及数控系统制造企业。
然而，我国机床再制造仍然停留在维修、数控化改造的初级阶段。再制造企业一般同时提供维修、改造、大修、再制造的综合服务，被称为维改项目。有关专家估算，目前我国机床再制造的年产值在10亿元左右。
随着企业改革的加快，近年来国内机床企业更加注重突出主业，改变过去大而全、小而全的模式，所以很多企业改制后把为企业主业服务的机修车间、分厂等副业分离出去。如北京的一机床、二机床、北人、北重等企业，都把这块分离了出来。
同时，一批科研院所大专院校的技术人员、国企分流人员组合的非国企维改公司也应运而生，形成了新兴的机床维修改造行业。
三类再制造模式
从目前我国机床再制造的现有模式分析，主要有三大类：再制造商与用户之间的订单式服务模式、回收二手旧机床进行再制造模式及机床置换模式。
其中，再制造商为用户提供的订单式服务是目前我国机床再制造的主要模式。大多是再制造商通过投标等方式为用户提供老旧机床设备的再制造升级。根据用户的要求，签订合同和技术协议，再制造之后，按照技术协议进行验收。
当前，一些大重型机床的改造主要采取再制造公司的技术人员走出去，依靠用户的场地及设备，进行现场维改的方式。不同的公司技术特长不同，其薄弱环节采取分包的方式进行。
例如，机强电弱的企业，通常把电部分包给其他公司，反之亦然。加工能力薄弱公司的就把加工外协。又如国外系统的备品配件，公司间都有相互的技术协议支持。但经营方式都是采取机电结合、技术互补、统一承包的方式。
目前，一些比较大的再制造商可以为客户提供机电液一站式交钥匙服务。一般大型机床、重型机床都是单件的再制造，很难形成批量。因为很多重型机床吨位很大，价值很高，一台价值上千万元甚至几千万元。
与此同时，回收二手旧机床进行再制造也是通用的一种模式。目前，国内少数公司在尝试回收废旧机床，通过整机再制造升级后再进行销售的做法。这也是我们理解的真正意义上的机床再制造，如北京凯奇就对一批进口旧机床采取了这种做法。目前这种情况还是非常少。主要是买进旧机床需要占用大量资金、场地等，而专业维改企业在这些方面往往都很薄弱。
此外，一些原始机床制造商也在尝试机床置换的模式，也就是回收已售出的旧机床进行再制造，为用户提供以旧换新服务。
再制造的三大主体
目前，在中国从事机床再制造的主要力量是专业机床再制造企业，习惯称为机床维修改造企业，此外还有机床制造企业及数控系统制造企业，这三类企业构成了当前国内机床再制造的主体。
在我国，专业维改企业大大小小约有几百家。其中，北京圣蓝拓、北京凯奇、武汉赛特曼、武汉华中自控、唐山重型机床等5家企业，再制造业务占同类企业总业务的40%～90%。
机床制造企业从事再制造业务有很大优势，但现实的情况是，由于新机床的市场形势非常好，这些企业往往没有精力从事再制造业务。
在我国机床制造企业中，多数没有再制造业务，其他涉及再制造的企业，其再制造业务占企业总业务的比例非常小。
另外，数控系统制造企业也有再制造业务，尤其是企业成立初期所占的业务比例较大，他们从事再制造的目的主要有两个，一是通过机床再制造推广其数控系统，取得用户的信任，树立品牌；二是在再制造的实践中锻炼自己的技术队伍，培养复合型人才。目前，这些企业的主要精力是推广他们的数控系统，再制造业务已经微乎其微了。
再制造产品受到用户单位普遍认可
目前，国内已有一些单位大量使用了再制造机床产品，如济南柴油机厂、武汉长江动力集团、重庆秋田齿轮厂、唐山中材重型机械有限公司等。
据了解，重庆秋田齿轮的100多台旧机床由重庆二机床进行了数控化再制造，每台机床的再制造费用只有同类新机床的二分之一，秋田齿轮对再制造机床非常满意。
唐山中材重型机械有限公司80%的设备都是经过再制造的进口二手设备，是典型的使用再制造产品的用户。他们表示，再制造以后的产品精度等都能达到使用要求，且再制造后的价格大约只相当于新产品价格的五分之一。
据了解，容易接受再制造机床的用户一般对机床比较了解，具有一定的使用经验和相应的机床专业知识。他们通过对新品和再制造产品的使用对比，认为购买使用再制造产品更有优势。
这些用户企业使用再制造产品的原因主要有以下三个：
一是制造周期短，尤其是大型、重型设备，如果用新产品，制造周期至少需要18个月，而二手机床再制造的周期只要8～10个月，大大节省了时间，保证了工期。对于制造企业来说，工期是非常重要的，往往节省下来的时间就可以把成本收回了。
二是价格低，再制造机床的费用大约只相当于同类新产品价格的二分之一到三分之一，一些大型重型机床甚至只相当于五分之一。
三是了解机床性能，认识到旧机床的稳定性比新机床更好。
机床制造企业：再制造优势明显
由于机床制造商是老旧机床的原始生产者，在机床再制造中具有明显的优势。国外有制造商责任制，用户用了很多年后返回到原制造商，成为现有机床制造模式的延伸。
在技术优势方面，机床制造商在再制造的过程中，可以充分利用已有的技术对产品进行再制造。由于原制造商了解机床的工况，因此成本更有竞争优势。
在人才优势方面，再制造是一门新兴产业，目前相关的人才比较短缺。机床制造商可以充分利用已有的机床制造人才，开展再制造业务。
在品牌优势方面，机床制造商大多已经形成自己的品牌，在市场上有一定的客户信誉度，可以利用已有品牌效益，取得客户的信任，逐渐打造再制造机床品牌。国外的经验证明，优秀的机床制造企业从事再制造更容易被用户所接受。
在物流优势方面，机床制造商掌握用户的信息，可以很好地设计回收渠道和回收物流，便于机床回收。另外，制造商可以考虑从卖机床转向卖解决方案，为用户提供全方位的服务，帮助用户经济、合理和高效地使用机床。同时，这也可以保持机床的可用性，提高利用率，为用户创造更多价值。
与此同时，很多机床制造企业对于从事再制造有一定顾虑。第一，由于社会上对于机床再制造存在许多错误观念，所以机床制造企业在从事再制造业务时，怕被用户看作是机床改装厂而不是机床制造厂。怕用户在买新机床时会认为是再制造的产品，从而影响企业的威信，所以一些企业即使有再制造业务也予以否认。据了解，现在一些机床制造厂的再制造业务，主要是为用户定点来做。
第二，很多企业怕在再制造上投入的精力过多，影响新产品的开发、生产与市场，从而对新品形成竞争。
第三，现在技术进步很快，有些企业依靠规模优势，新机床的价格压得很低，对再制造产品形成压力。 一般大众的思维习惯是，什么东西都是新的好，所以对再制造机床缺乏理解和认识，对其质量不认可或认为是二手机床，对再制造机床的期望值比较低。其实，机床和其它的消费品不同，越是旧的稳定性越好。另外，再制造的概念没有在大众中普及，甚至很多机床制造企业的领导都对再制造一无所知，也造成了人们对再制造的误解。所以需要从宣传和政策引导上改变人们的这一观念。
美国人所写的《再制造业—巨人的剖析》一文写到：再制造业的威胁主要来自新产品的形势，它们变得更结实和耐用，并且新的廉价的产品、大量的进口产品，使得再制造的经济性比较差。另一个更进一步的威胁来自原始制造商，一些原制造商利用专利和法律以阻止对他们的产品进行再制造。我国机床业的再制造存在同样的制约因素。一些机床制造企业依靠规模优势和技术进步，新机床的价格压得很低，对再制造机床形成压力，尤其是一些量大面广的小型机床。同时，由于再制造机床会对新机床的销售形成一定的竞争和冲击，所以，也有一些机床制造厂对再制造是抵制和阻碍的。
从我国机床再制造产业发展历史看，过去我国工业基础比较薄弱，机床设备在各个企业中更多的是进行维修，改造的量不大。
随着现代工业的飞速发展，普通机床已经越来越不能满足现代加工工艺及提高劳动生产率的要求，但如果设备全部更新换代，不仅资金投入太大，成本太高，而且原有设备的闲置又将造成极大浪费，所以，最经济的办法就是进行机床数控化再制造。
据不完全统计，我国从20世纪70年代起便已开始用电子技术改造旧机床。根据对全国320家大中型企业的调查统计，近十几年来，采用电子技术改造的旧机床约有10000余台。
而由于机床再制造行业在我国还处于起步阶段，目前市场比较混乱，因此急需国家有关部门制订一套能够促进再制造工程发展的相关政策、法律法规和行业规范，以促进行业的健康发展。
从机床再制造的产品质量及售后服务现状看，在质量验收标准方面，目前在我国机床再制造行业，机床再制造商和用户一般都会在签合同时签订技术协议，再制造机床按技术协议的要求进行验收。在质量保证方面，直接在协议中承诺达到新机床的出厂标准。也有的用户为了节省费用，提出很多具体要求，能用的旧零件尽量用，只要能够满足生产要求即可。所以，现在的再制造机床主要标准是满足用户需求。
然而，由于再制造产品中包含已服役过的零件，尽管再制造产品属于绿色产品，质量可以达到甚至超过新品，但是，用户在选购再制造产品时仍会心存顾虑。所以，保证再制造产品的质量和服务是发展再制造行业的关键。
与此同时，由于机床再制造行业在我国还处于起步阶段，急需相关政策、法律法规进行规范，如开展企业资质认证、制定机床再制造的行业标准、建立统一的标识管理制度等。
A、五大因素制约我国再制造行业发展
尚无完善清晰的回收体系
我国目前报废机床主要有三种形式：一是老旧机床的报废，主要是50~60年代的机床；二是生产停产导致的大量闲置机床设备；三是由于技术进步导致的技术性、功能性淘汰的机床。这些报废淘汰机床充斥着全国各地的二手机床市场，目前没有完善清晰的回收体系。
从机床再制造的物流现状来看，再制造是以废旧的或者使用过的产品为加工毛坯，最大限度重新利用产品附加值的新制造模式。而再制造过程中产品从消费者到再制造商，经再制造商又回到销售市场的流动过程叫做再制造产品的物流。
由于机床设备自身所具有的体积大、重量大、运输困难、价值高等特点，在回收、存储、拆卸及再制造、再装配过程中的物流问题，与传统的物流问题及其他产品的物流相比，具有其特殊性。目前，我国机床再制造通常的物流模式是由用户提供再制造毛坯，即旧机床，再制造商提供对这些旧机床进行设计、拆卸、加工、再制造、安装调试的服务。对于安装过程复杂的大重型设备，采用项目型的现场再制造方式。也有机床再制造商直接回收旧机床，再制造后销售出去。但是，这种模式还处于萌芽阶段。
用户老旧机床的来源一般有几下几种：一是自己企业长期服役后不能满足生产要求的旧设备；二是企业为了进行技术改造，专门从二手市场或者国外回收的老旧机床设备、闲置机床设备、功能性淘汰机床等。这些用户企业回收旧机床的渠道可以说是八仙过海，各显其能。目前，还没有很清晰的二手机床回收网络。一些外资企业把在国外的二手设备引进来，通过再制造后作为投资，也是一种毛坯的来源方式。
行业管理标准缺失
机床再制造行业在我国目前还处于起步阶段，准入门槛较低，造成该行业队伍良莠不齐。
目前，机床再制造行业基本上还是业主企业和维改公司之间的行为。由于缺少可作为依据的、具有权威性的标准和规范，如再制造产品的质量标准规范、再制造企业的资格认证体系等，有关质量、周期、相关服务等方面的纠纷时有发生，维改机床质量千差万别，其结果是使机床再制造行业形象受到损伤，并影响到机床再制造行业的健康发展。
2003年，美国MaintenanceServiceCorp公司联合其他三家机床再制造公司，制定了机床再制造相关标准，但目前国内还没有机床再制造方面的标准。
产业化难度较大
机床再制造行业是一个基础投入很高的行业，建立一个机床再制造企业的投入不亚于一个机床制造厂。目前，专业的机床维改企业大多规模很小，缺乏生产场地和专业设备等硬件条件，仍停留在作坊式时代，不具备产业化的实力。一些拥有场地和设备的装备制造厂却由于新产品任务重，没有精力从事再制造业务，部分从事再制造业务的机床制造企业也只投入了很少的精力。
同时，机床的再制造尤其是重型机床的再制造，一般都是单件生产，每一台的型号、规格、系统都不一样，同样的机床，用户的要求也不一样。机床再制造要满足用户的特殊需求，提供特殊服务。所以产业化难度比较大。
此外，企业还存在税收方面的压力。对于专业从事机床再制造的企业来说，税收的压力很大。因为这些企业是技术型公司，人力成本很高，而人力成本是没有抵扣的，需要上缴17%的增值税。这就不仅使再制造商，而且使用户也承担很大压力。
批量再制造技术落后
机床再制造是一个综合运用现代先进的制造工艺技术、信息技术、数控及自动化技术、绿色制造技术等高新技术的过程。现在国内对机床再制造技术的研究才刚刚起步，对机床再制造的设计标准及产品质量控制等方面研究还未深入，缺乏经济、实用、适合批量再制造的专门技术。迫切需要研发一批机床再制造的关键技术，为再制造产业的形成提供技术保障。
人才短缺问题严重
机床再制造行业是技术含量很高的新兴产业，既要深入了解原有设备的结构性能，又要对用户新的要求有真实的理解，并结合机床实际结构，在改造设计中实现。所以需要一批既懂机械又懂电器和液压等综合技术及具有丰富实践经验的复合型人才。
目前，国内相关人才比较短缺，并且缺乏相关的人才培训机构和师资队伍。去年，国家劳动部首次把数控维修调试工列为一个工种，也有一些大专院校筹备开辟机床维修专业，如北京工业技师学院。
B、机床再制造产业化体系亟待建立
加快制定行业规范和标准
业内专家认为，要加快建立机床再制造产业化体系，需要得到国家相关部门的支持及相关企业的共同努力。
专家建议，第一，应组建机床再制造协会，由协会根据行业特点，制订本行业的行规行约，严禁借再制造以次充好，建立行业自律性机制，维护市场秩序，促进企业公平竞争。
第二，开展企业资质认证工作。中国机电装备维修与改造技术协会从2005年开始对协会的会员企业进行资质等级认证工作，认证内容包括企业的规模、从业人数、设备和技术能力等基本条件。到目前为止，已有20多家专业的机床维修改造企业通过了认证。这种资质认证工作得到了很多机床再制造企业和用户单位的欢迎，很多用户单位在对设备进行升级改造的招标中，一般都要求参与投标的企业具备资质。由此，建议依托中机维协，完善资质认证细则，形成资质认证体系，加大企业资质认证力度。
第三，制订机床再制造的行业标准。机床维修有国家大修标准，目前的机床再制造一般都参考大修标准。机床再制造需要制订一套适合自己行业特点的标准，包括国家标准、行业标准、企业标准、质量标准、服务标准、技术规范等，对市场进行引导。
第四，建立统一的标识管理制度。目前，一些机床再制造商在自己再制造的产品上打上了自己企业的标识，如北京圣蓝拓、北京凯奇、武汉赛特曼等，也有的企业没有标识。建议出台统一的标识制度。
政府引导探索产业化模式
专家建议，国家应启动大的机床再制造项目。对于一些大的军工企业或者大的需要规模化改造设备的企业给予一定的补贴，也就是给用户补贴，要求他们批量改造老设备。类似过去国防科工委的万台机床改造项目。项目招标由专业的再制造企业来实施。这样可以对目前正在带病服役的大量设备进行再制造，促进企业的升级换代，对于机床再制造产业体系的形成也会起到巨大的促进作用。
第一，在沈阳、北京、武汉、重庆等优势地区建立产业化工业园区，引导鼓励专业机床再制造企业入驻，共享加工设备和技术。
第二，逐步建立由机床制造企业负责回收自己售出的老旧机床的制
度。鼓励和支持若干已有一定机床再制造业务基础、条件较好的大的机床制造企业开展并加强再制造业务，充分发挥这些机床原始制造商在技术、人才、市场、品牌、渠道等各方面的优势，由政府政策引导，要求这些制造企业回收自己的产品，同时把国产数控系统放进去，形成老机床换新机床、老机床再生修复升级体系，这样很容易形成批量。在调研中，一些机床制造企业表示，如果政府要求制造企业必须回收自己的产品，并在再制造上给与优惠政策，制造企业会很乐于从事这项业务。
第三,开展机床再制造试点，上规模后逐渐带动一批新的再制造企业发展，形成多条“产业线”，然后发展成为大、中、小型企业并存的机床再制造企业群，形成一个“产业面”。
第四,加强人才的培养培训。
由于机床再制造是集精密机械、计算机技术、自动控制技术、测量技术于一体的高新技术，需要大量掌握机电液的复合型人才。目前，机床再制造的人才非常缺乏。建议围绕行业，以企业为主体，建一些机床再制造人才培训中心、职业认证中心，成建制地培养人才。可以参照这次的“国家重大专项”要建的10个培训中心。同时在大专院校的相关专业中开设再制造方面的选修课程，培养再制造方面的研究生；普及有关再制造方面的基本知识。
第五, 建设机床再制造技术中心。对再制造技术和设备进行研发。形成完善的机床再制造技术体系。
出台优惠政策，扶持行业发展
机床再制造符合我国发展循环经济、建设节约型社会的战略需要。机床属于工具设备，目前老旧机床的回收和再制造没有风险问题，与现有法律、法规和政策不存在冲突，建议国家可以给予一定的优惠政策来支持其发展。比如适当减少再制造企业的税收或给予政策性补贴，在知识产权方面不约束和限制机床再制造的实施等。
建议参照财政部、国家税务总局2006年发布的对数控机床、铸
件、锻件和模具产品实施的增值税先征后退政策。对于机床再制造企业实行先按规定征收增值税，后按实际缴纳增值税额退还50%的办法。
对于民营再制造企业在贷款等方面给与支持。
加大宣传力度。澄清大众的错误认识，也就是对于机械设备来说，
并不是越新越好。再制造是实现我国可持续发展最有效的途径之一，应该把再制造作为一种新兴交叉学科、新兴产业和新的经济增长点，宣传再制造的概念和意义.
[ 本帖最后由 蓝色童话 于 2008-12-26 12:41 编辑 ] 分析的很全面，受教了！！ 机床再制造前景广阔。日本早期机床（60，70年代）很多是镶钢的导轨，是不是考虑了再制造的要求或者是战备的需要？ 好文章！看后受益匪浅。
总觉得机床再制造因设备种类繁多，用户需求各有侧重，很难形成规模。设备翻新改造市场就好比是一片很广阔的浅海，可以游弋很多小船，大军舰却很难航行。在这个行业中可以做强，但如何做大？能否做大？希望能向楼主请教。
回复 7# 城市拙人 的帖子
大虾客气了。我看了你的几个帖子，有很多收获。就机床再制造而言，我觉得你说到点子上了，确实很难形成批量。我现在想的是，如果国家支持，由机床制造企业来做再制造，是否可以做大呢？希望有机会和你交流！谢谢 强贴!留个爪子 有时候就是外国过时货到中国来发挥作用吧?
别人的是不是更先进呢
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